Geschiedenis van de techniek in Nederland. De wording van een moderne samenleving 1800-1890. Deel I


auteur: H.W. Lintsen


bron: H.W. Lintsen (red.), Geschiedenis van de techniek in Nederland. De wording van een moderne samenleving 1800-1890. Deel I. Techniek en modernisering. Landbouw en voeding. Walburg Pers, Zutphen 1992  


verantwoording

inhoudsopgave

doorzoek de hele tekst


downloads



DBNL vignet

[p. 214]



illustratie

Raffinadeursknechts temidden van broodvormen. De suiker in deze kegels kristalliseerde in de loop van enkele weken, terwijl door een klein gaatje in de neus langzaam stroop wegsijpelde. De man op de achtergrond snijdt de laatste resten droge dekaarde weg, om weer een nieuwe laag vochtige klei op het suikerbrood te kunnen brengen.


[p. 215]

7
Suikeraant.

Het luxeprodukt suiker
Suikeraccijns
Raffinage in de vroege negentiende eeuw
De raffinaderijen tot 1830
Vernieuwingen in het buitenland
Reacties in Nederland
Expansief ondernemen - de heren De Bruyn
De Nederlandsche Handel-Maatschappij, een noodzakelijke voorwaarde
Het industrieel grootbedrijf
De bietsuikerindustrie
Bietsuikerfabricage in Nederland na 1813
Bietsuiker in het buitenland
Een nieuwe start
De teelt van bieten
Suikerraffinaderij en bietsuikerindustrie

Het luxeprodukt suiker

In de menselijke smaak neemt het zoete een speciale plaats in. Het lijkt erop alsof er een aangeboren voorkeur bestaat voor zoet, iets wat bij de smaken bitter, zuur en zout niet het geval is.1. Zoet is waarschijnlijk ook daarom in overdrachtelijke zin, in ons spraakgebruik bijvoorbeeld, verbonden met aangenaam, feestelijk, luxe, rijkdom. Die associatie is nog versterkt door de eeuwenlange relatieve schaarste van suiker. In niet-tropische gebieden was tot twee eeuwen geleden eigenlijk alleen honing een zoetstof die in enige hoeveelheid in de natuur voorkwam. Behalve vruchten waren suikerhoudende planten nagenoeg onbekend, want het suikerriet vond zijn noordelijkste verbreiding aan de kusten van de Middellandse Zee. Uit dit tropisch gewas werd al duizenden jaren sap geperst dat enigszins gezuiverd werd en waarin zich, na indamping, suikerkristallen vormden. De Europese koloniale expansie van de zestiende en zeventiende eeuw bracht een levendige handel in dit soort suiker op gang. Door zijn tropische herkomst was suiker al niet goedkoop, maar het luxe-karakter ervan werd nog versterkt doordat de meeste staten er een extra invoerrecht op hieven. Zo werd de prijs nog aanzienlijk verhoogd en bleef suiker een artikel voor welgestelden en voor speciale gelegenheden. Nog in 1854 beargumenteerde de Nederlandse regering de hoge accijns op geraffineerde suiker:

‘...in de eerste plaats daarbij zonder vrees voor tegenspraak mag [de regering] aannemen, dat suiker, als niet tot de onmisbare levensbehoeften behoorende, maar veeleer als een voorwerp van weelde te beschouwen, bij steeds toenemend verbruik het geschiktste middel geeft om aan de schatkist eene aanzienlijke opbrengst te verzekeren.’2.

In twee opzichten is de negentiende-eeuwse suikerindustrie een pendant van de huidige aardolie-industrie. Er waren grote financiële en staatkundige belangen mee gemoeid, zo groot dat vanaf 1864 bijna voortdurend internationaal overleg werd gevoerd over wat men ‘de suikerkwestie’ noemde. Het overleg en de daaruit voortkomende Suikerconventies concentreerde zich weliswaar op accijnstarieven, maar daarachter ging een hele kluwen van belangen schuil: van koloniën en handel, van binnenlandse landbouw, van scheepvaart, van de staatskas. De andere overeenkomst met de olie-industrie is het produktieproces. In de onmiddellijke omgeving van de grondstof, suikerriet of bieten, werd een ruw halffabrikaat vervaardigd, dat vervolgens in raffinaderijen - vaak honderden of duizenden kilometers verder - tot een scala aan zuivere eindprodukten werd verwerkt.

Omdat op beide delen van de suikerindustrie de accijnswetgeving een grote invloed had, zal daar in dit hoofdstuk eerst afzonderlijk aandacht aan worden besteed. Voor de Nederlandse koloniale belangen was de rietsuikerindustrie van eminent belang, maar zij zal hier onbesproken moeten blijven. In het ‘Europese’ deel van Nederland bestond de suikerindustrie sinds 1858 uit twee aparte bedrijfstakken. Op grond van hun plaats in de produktiekolom zou de bietsuikerindustrie als eerste en daarna het raffinagebedrijf behandeld moeten worden. Qua historische

[p. 216]

achtergrond komt de raffinaderij echter vóŕ de bietsuikerindustrie, want de raffinaderijen waren al eind zestiende eeuw in Nederland ontstaan en verwerkten toen ruwe rietsuiker uit de tropen; bietsuiker als industrieel produkt was een negentiendeeeuwse nieuwkomer.

In de volgende paragrafen zal de historische volgorde worden aangehouden: eerst de raffinaderijen, die van een ambachtelijke nijverheid werden omgevormd tot een van de allereerste Nederlandse grootindustrieën. Vervolgens de bietsuikerindustrie, die tot twee keer toe als uit het niets verscheen: de eerste keer was een kortstondige poging, op Napoleontisch bevel; ruim vijfenveertig jaar later, in 1858, werd nogmaals de fabricage van suiker uit bieten ter hand genomen, deze maal met succes en met een ‘volwassen’ industriële technologie die zonder problemen uit het buitenland kon worden overgenomen.

Suikeraccijns

Suiker was van oudsher een aantrekkelijk artikel om te belasten, omdat er een eenvoudige controle op de aanvoer kon worden uitgeoefend. De ruwe suiker kwam uit de tropen en het was dus voldoende om de grenzen, meestal havenplaatsen, te bewaken. Hoe het principe van de suikeraccijns in de meeste staten werkte, laat het voorbeeld van Nederland in de negentiende eeuw zien. Een scheepslading ruwe suiker werd in Amsterdam onder toezicht van rijksambtenaren gelost en verkocht. De koper, handelaar of raffinadeur, kreeg een accijnsaanslag over de hoeveelheid die hij naar zijn pakhuis meenam. Dat bedrag berekende hij vervolgens door aan zijn afnemers, en uiteindelijk was het de consument die de winkelprijs verhoogd zag met een aantal centen per kilo aan verbruiksbelasting.

De moeilijkheid zat hem echter in de bepaling van het bedrag dat de staat direkt van de eerste koper mocht eisen. De accijns werd namelijk vastgesteld op een bedrag per kilo zuivere suiker, raffinade. Maar in de havens werd alleen ruwe suiker, als het ware ‘vervuilde raffinade’ aangevoerd. Honderd kilo daarvan leverde zeker geen honderd kilo raffinade op, dus sloeg de staat de koper van die suiker ook niet voor het volle bedrag aan. Tot het midden van de negentiende eeuw hanteerde men een vaste verhouding tussen de accijns die ruwe suiker moest opbrengen en het bedrag wat men hief op het zuivere eindprodukt. In de praktijk zat er een groot voordeel voor de raffinadeur in de grofheid van het systeem. Er was geen onderscheid naar de kwaliteit van ruwe suiker, en er was geen rekening gehouden met het werkelijke fabrieksverlies. Dus kon de raffinadeur uit een partij ruwe suiker vaak beduidend meer raffinade maken dan de staat veronderstelde.

Deze zogenaamde overponden waren een grote, vaak onmisbare, bron van inkomsten voor de raffinadeur. Als hij ze verkocht in het binnenland, betaalde de Nederlandse consument hem accijns over die kilo's, als hij ze exporteerde, betaalde de schatkist hem het volle accijnsbedrag over deze raffinade terug. In beide gevallen had de raffinadeur echter nooit vooraf accijns afgedragen aan de staat voor deze suiker! De overheid was van deze praktijk op de hoogte, maar wilde niet zover gaan dat ze de raffinaderijen volzette met controlerende ambtenaren. Dat was te duur, en ‘bij zoodanige regeling zouden de raffinadeurs noodwendig alle premie op den uitvoer verliezen.’3. Het accijnstarief zou kunnen worden aangepast, als men precies wist hoeveel eindprodukt de raffinadeur uit ruwsuiker kon maken. Helaas, zei de Minister van Financiën in 1854, ‘iedere berekening hieromtrent kan slechts bij benadering gemaakt worden en zij moet, wil men niet mistasten, ruim worden genomen en steeds beneden de werkelijkheid blijven.’4.

Het is niet precies na te gaan hoeveel de accijnswinst voor de Nederlandse raffinadeurs was - het verschilde per partij ruwe suiker en met de vaardigheid van de raffinadeur zelf. Er zijn echter aanwijzingen dat de inkomsten uit overponden voor veel Nederlandse raffinadeurs het verschil uitmaakten tussen winst en verlies op hun exploitatierekening. Een voorbeeld uit 1824 laat zien hoeveel extra inkomsten een raffinadeur toen rechtmatig in de schoot konden vallen.

In heel Europa bleven heffingen of accijnzen op suiker gedurende de negentiende eeuw bestaan. Elk land had zijn eigen systeem van heffingen, differentiële rechten, openlijke of verkapte premies. Internationale afspraken over suikerwetgeving kregen voor het eerst in 1864 de vorm van zogenaamde Conventies, verdragen die door een aantal staten tegelijk werden overeengekomen. Sindsdien werden maandenlange vergaderingen over suikerbelasting een regelmatig terugkerend fenomeen en vanaf de jaren negentig bestond er een semi-permanent overleg tussen een toenemend aantal staten.5.

Bij de Suikerconventie van 1864 waren regeringsvertegenwoordigers van Frankrijk, Engeland, Nederland, België en het Duitse Tolverbond betrokken geweest, ieder gesteund door wetenschappelijk adviseurs. Om tot enige vergelijkbaarheid te komen van de uiteenlopende nationale accijnstarieven, was standaardisatie nodig. Welke typen van ruwe suiker bestonden er? Hoe verhield de klassering van de Franse douane zich tot die van de Nederlandse? Was Duitse ruwe bietsuiker van type A, die bij export een vergoeding kreeg van 6 Mark, vergelijkbaar met Franse koloniale rietsuiker van type B, waarop een invoerrecht van 18 francs werd geheven? Meteen bij de eerste vergadering werd beslo-

[p. 217]

ten om een wetenschappelijk geijkte, algemene standaard te ontwikkelen.

Er werd eerst een nauwkeurig onderscheid gemaakt naar de suikerkwaliteit. Ruwe suiker werd sindsdien op kleur beoordeeld, en daar werd een raffinaderendement aan gekoppeld. De kleurnuances die daarvoor als standaard werden aangehouden, waren ontleend aan de kwaliteitsklassen die de Nederlandsche Handel-Maatschappij sinds 1839 hanteerde op haar suikerveilingen. Deze veilingen waren zo toonaangevend dat de deelnemers besloten om de nhm-standaard van twintig kleuren wetenschappelijk te ijken en zonodig te corrigeren.

Ruwe bietsuiker kwam naar analogie van rietsuiker voor accijnsheffing in aanmerking. De fabrikant moest het bedrag waarvoor de staat hem aansloeg, zelf verhalen op zijn afnemer, de raffinadeur. De staat vond het ongepast om de exacte produktie van elke suikerfabriek in het pakhuis te komen controleren, en dus werd, net als bij de raffinaderijen, een indirecte methode gehanteerd. De hoeveelheid en concentratie van het suikersap dat het produktieproces inging, werd in elke fabriek doorlopend gedurende de campagne opgenomen - zover vond de overheid dat zij nog wel mocht gaan. Vervolgens werd een schatting gemaakt van de jaarlijkse produktie waarop de ambtenaren van het Ministerie van Financiën de aanslag baseerden die de fabrikant jaarlijks ontving. Die schatting was echter al snel te laag: zij was gemaakt in 1858, toen de eerste bietsuikerfabriek werd opgericht. Toen was er een verhoudingsgetal bepaald tussen de ambtelijke meetgegevens van suikersap en de hoeveelheid suiker die een fabriek uit dat sap zou kunnen produceren. Dat getal was gebaseerd op de stand van de techniek van dat moment, maar gedurende de volgende 34 jaar werd het vrijwel niet gewijzigd. Al ten tijde van de invoering van dit systeem was het een voorzichtige raming geweest, en na enkele jaren vermoedden de ambtenaren dat de fabrieken beduidend efficiënter produceerden. De fabrikant kreeg dus een aanslag die uitging van een lagere produktie dan de werkelijke. Alles wat hij meer maakte, de overponden, kon hij verkopen of exporteren en de accijns die hij daarover van de raffinadeurs respectievelijk de staat terugkreeg, was pure winst.

Door deze ruimhartigheid verschilde de wet op de suikeraccijns wezenlijk van de andere accijnswetten die in vorige hoofdstukken ter sprake zijn gekomen: de uiterst restrictieve accijns op het gemaal, en de aanvankelijk evenzeer belemmerende regeling omtrent de bieraccijns. Wel waren zowel raffinadeur en suikerfabrikant verplicht om elke verandering in hun produktiewijze en installatie voor te leggen aan deskundigen van het Ministerie van Financiën, die niet altijd toestemming gaven. Dat leed werd echter verzacht door de verkapte premie die een efficiënt

Tabel 7.1: overponden van een raffinadeur in 1824

Verwerkt: 1085 kg ruwe suiker waarvoor betaald aan accijns: ƒ 114,90
Verkregen: 198 kg blanke kandij geïnde accijns ƒ 40,88
  325 kg gele kandij   ƒ 67,11
  214 kg melis   ƒ 44,19
  114 kg lompen   ƒ 14,14
  60 kg naloop-stroop   ƒ 3,72
  160 kg lompen-stroop   ƒ 0,36
  totaal geïnd: ƒ 170,40
  betaald: ƒ 114,90
  _____
  winst op accijns: ƒ 55,50
Bron: Gemeentearchief Amsterdam, Archief Van der Masch-Spakler, inv. nr. 138A.

Tabel 7.2: de kleurenstandaard van de Nederlandsche handel-maatschappij en de Nederlandse accijnstarieven sinds 1865

accijnsklasse nhm-kleuren aangenomen gehalte correctie na proeven accijnstarief
raffinade 19/20 100% 100% ƒ 27,00
1e klasse 15/18 87% 94% ƒ 25,38
2e klasse 10/14 85% 88% ƒ 23,76
3e klasse 7/9 81% 80% ƒ 21,60
4e klasse 6 en lager 76% 67%  
Bron: Reesse, De Suikerhandel, ii, 43-44.

producerende fabrikant kon opstrijken. De overponden-vergoeding was een belangrijke bijdrage aan de winstgevendheid van beide takken van bedrijf, en zij was daarbij ook een aansporing voor de industrie om zoveel mogelijk uit te zien naar grote en kleine technische middelen om het produktierendement te vergroten. In de eerste jaren na de Franse overheersing konden de raffinadeurs al een goede winst op overponden realiseren. Toch duurde het tot in de jaren dertig voordat zij met behulp van de nieuwste produktiemethoden die mogelijkheid nog verder benutten.

Raffinage in de vroege negentiende eeuw

Nog vanuit zijn gouden voc-tijd had Nederland in de tweede helft van de achttiende eeuw een leidende positie in de wereld van de suikerraffinage. Leidend, zowel wat de hoeveelheid als wat de kwaliteit van de zoete luxe betrof. Vooral Amsterdam was een grote aanvoerhaven van ongeraffineerde suiker uit de Oost- en Westindische en Caraïbische gebieden, maar ook in Rotterdam, Dordrecht, Zwolle en zelfs Utrecht waren bedrijven die ruwe suiker verwerkten tot zuiverder produkten.

[p. 218]

Omstreeks 1790 herinnerde een bejaarde Amsterdamse raffinadeur zich nog dat er voor het midden van die eeuw nauwelijks concurrentie vanuit het buitenland was geweest.6. Amsterdam, vertelde de man, was toen met zijn 50 bedrijven het raffinagecentrum van Holland; alleen enkele raffinadeurs in Duitsland en Engeland leken mee te kunnen doen in de internationale handel in hoogwaardige suiker. Sindsdien was er echter veel veranderd. Engeland had er talloze raffinaderijen bijgekregen, Duitsland, vooral Hamburg, had nu wel 200 raffinadeurs, in Sint Petersburg stonden 80 fabrieken, die vaak twee keer zo groot waren als een Amsterdamse raffinaderij. Ook de Nederlandse raffinagecapaciteit was overigens sterk toegenomen, want Amsterdam telde nu 120 en Rotterdam omstreeks 40 bedrijven.

Die groei van het aantal concurrenten in de tweede helft van de achttiende eeuw was volgens de zegsman van Jacob Gotlieb Reisig, schrijver van boek

illustratie

Produktieschema van suikerraffinage.


De suikerrafinadeur (1793), toe te schrijven aan de grote afzetmarkt en aan het feit dat de Nederlandse raffinadeurs enige tijd slordig met hun kwaliteitsmonopolie waren omgesprongen. Enerzijds hadden ze veel buitenlanders in dienst gehad - die het vak aldus leerden -, anderzijds huurde iedereen ‘wie maar een weinig de behandeling der suikeren verstond, eene werkplaats en won geld.’ Als het zo uitkwam, mengde de nieuwbakken raffinadeur of de handel allerlei oneigenlijke stoffen door de suiker, zoals meel, en daarmee dreigde de goede naam van de Amsterdamse produkten verloren te gaan. Onder druk van de concurrentie had men zich evenwel beraden en waren de meeste raffinadeurs beduidend nauwkeuriger en meer kwaliteitsgericht gaan werken, zodat eind achttiende eeuw er toch veel winstgevende fabrieken in Amsterdam stonden. Dat was des te verheugender omdat er in die jaren een algemene malaise gesignaleerd werd in vrijwel alle andere takken van nijverheid.

 

Jacob Reisig had ‘een goed deel van zijnen besten leeftijd in de waarneming eener voornaame Suiker-Fabriek te Amsterdam doorgebragt.’7. De beschrijving die hij van het raffinageproces gaf, stemt in grote lijnen overeen met de raffinadeurshandboeken die omstreeks 1820-1830 in Frankrijk werden uitgegeven. Het lijkt daarom verantwoord om zijn tekst ook te beschouwen als een beschrijving van het raffinagebedrijf zoals dat in Nederland gangbaar was tot in het begin van de jaren 1830.

De verwerking van onzuivere ruwe suiker tot hoogwaardiger produkten bestond uit vier hoofdbewerkingen:

-smelten;
-verwarmen en zuiveren;
-indikken;
-kristalliseren.

Behalve het indikken werd elk van deze bewerkingen gesteund door de toevoeging van één of meer hulpstoffen, waaraan de raffinadeur ook veel aandacht moest besteden. Zelf maakte hij kalkwater van de juiste samenstelling; hij maakte een mengsel van eiwit en water dat aangepast was aan de hoedanigheid van de partij suiker die hij in bewerking had; tenslotte moest hij zorgen voor een hoeveelheid natte klei-aarde, waarvan Reisig zei dat er tien verschillende consistenties waren, elk voor een iets ander eindprodukt bedoeld.8.

De raffinage verliep als volgt. Er werd uit het eigen pakhuis een partij ruwe suiker gehaald en op zijn kwaliteit beoordeeld. Op die kwaliteit werd het mengsel van vers water en kalkwater afgestemd dat in de zogeheten zied- of kookpannen werd gegoten: hoe grover de suiker, hoe minder vers water. Verder was het bij niet al te onzuivere suikers raadzaam om meteen het wit van 20 tot 30 eieren of

[p. 219]

een scheut ossebloed toe te voegen.9. Vervolgens ging de ruwe suiker bij het water in de pan en men liet het geheel een halve dag staan. De volgende ochtend in alle vroegte werd het vuur onder de pan aangestoken en onder onophoudelijk roeren werd een werkelijke suikeroplossing gemaakt. Het vuur hield men getemperd om aanbranden te voorkomen. Vlak voordat de inhoud van de pan werkelijk zou gaan koken en overkoken, werd het vuur weggehaald. Aan de oppervlakte vormde zich een dikke schuimlaag: de meeste niet-suikerdelen in de oplossing hadden zich aan het toegevoegde eiwit en aan de kalk gebonden. Dat schuim werd voorzichtig afgeschept, en dan begon de bewerking opnieuw.

Een nieuw mengsel van eiwit en water werd toegevoegd, gestookt, geroerd en afgeschuimd. Na in totaal vijf of zes herhalingen was men ruim vier uur verder en bevatte de ziedpan een vrij heldere, dikke siroop. Dit zogenaamde klaarsel werd dan door een grof linnen doek gezeefd en naar een andere bak overgegoten.

De ziedpan werd schoongemaakt en weer met het klaarsel gevuld. De pannenknecht stookte het vuur hoog op en het eigenlijke suikerkoken begon. Telkens als het klaarsel dreigde over te koken, gooide de meesterknecht of de raffinadeur zelf een beetje kaarsvet ‘ter grootte van een erwt’ of boter in de pan en het gevaar was weer even geweken. Door dit indampen werd de massa in de ziedpan steeds stroperiger en het cruciale moment naderde. Als men te lang zou doorkoken, zou er ondanks het intensieve roeren veel suiker aanbranden; als het vuur te vroeg gedoofd werd, bevatte de pan een stroop die te dun was en het was moeilijk om een nog niet-verzadigde oplossing in een later stadium tot goede kristallisatie te krijgen. Het kwam derhalve bijzonder nauw wanneer het vuur onder de pan werd weggehaald en voor het bepalen van dat moment was de ervaring van de suikerkoker van het grootste belang. Regelmatig nam hij een klein beetje van de gloeiend hete stroop uit de pan, tussen duim en wijsvinger. Dan spreidde hij zijn vingers en als zich tussen de vingertoppen een draad van stroop vormde die zich lang liet uitrekken, was het kooksel goed. Het vuur werd gedoofd en de stroop werd voorzichtig uitgeschept. Als de raffinadeur kandij wilde maken, was het volgende stadium dat de stroop in koperen potten ging, die in een gesloten kast, de stoof, werden gezet. Na enkele dagen was de kristallisatie in die gloeiend heet gestookte stoof voltooid. Een andere mogelijkheid was om zogeheten broodsuiker te maken, die vooral voor de export erg geschikt was. Dan liet men de stroop langzaam afkoelen in kleinere koelpannen en om de kristalvorming te bevorderen, werd er tijdens het koelen wat suiker over de stroop gestrooid. Deze kristalliserende massa goot men vervolgens voorzichtig in kegelvormige aarden vormen, de broodvormen. De gevulde vormen werden naar een warme zolder gebracht, waar langzamerhand de inhoud verder kristalliseerde en er nog wat overblijvende stroop uit een soort spongat onderin de vorm lekte. Na enkele dagen werden de zo gevormde suikeren kegels of broden uit hun vormen gehaald. Ze werden wat schoongemaakt, stroopresten werden verwijderd, en de suikerbroden werden weer in hun vorm teruggezet. Dan begon het dekken. De vormen stonden met hun neus naar beneden, en op de platte bovenkant van de suikerbroden werd een laag dekaarde gelegd, de vochtige tot natte kleimassa die in een aparte bak in de raffinaderij was aangemaakt. Langzaam trok het water door de suikerkegel naar beneden. Zo werden de laatste kleine ongerechtigheden uit het suikerbrood weggewassen. Als de kleilaag uitgedroogd was, werd het brood uit zijn vorm gehaald, de stroop verwijderd en weer een laag klei opgebracht. Het aantal herhalingen was afhankelijk van de kwaliteit van de suiker en van de dekaarde. Het proces kon zich over enkele weken uitstrekken, maar tenslotte werden ook de broodvormen in een aparte stoof gezet die in de loop van zes dagen steeds heter werd gestookt. Dan volgden nog twee dagen van afkoelen en eindelijk waren de kegelvormige suikerbroden gereed om in blauw papier verpakt en verzonden te worden.

 

Elke raffinadeur had zo zijn eigen specialiteit. Er waren er die vrijwel uitsluitend kandij maakten, anderen, de ‘fijnwerkers’, maakten broden en dan waren en nog de ‘grofwerkers die de minst zuivere ruwsuikers verwerkten tot betere soorten, die vervolgens weer als grondstof dienden voor de fijnwerkers. Het assortiment van de gezamenlijke Amsterdamse raffinaderijen zag er volgens Reisig als volgt uit:10.

-kandij (witte, blanke, gele, bruine en bijna zwarte Boerhaave-kandij);
-2- en 3-ponds kandijbroden;
-2- en 3-ponds poederbroden;
-2- en 3-ponds raffinaden;
-2- en 3-ponds melissen;
-lompen;
-halfbasterden;
-basterden.

De raffinaderijen tot 1830

De Franse tijd, tot 1813, was zwaar geweest voor de Nederlandse raffinadeurs. De aanvoer van ruwsuiker in Amsterdam had in 1807 nog ruim 50.000 ton bedragen, maar het jaar daarop bereikte nog slechts 9100 ton de stad, en in 1809 was de aanvoer geslonken tot minder dan 1800 ton.11. Door de bepalingen van het Continentaal Stelsel te verscherpen, had Na-

[p. 220]



illustratie

Boven: Het werk in de Amsterdamse raffinaderij ‘De Granaatappel’, voordat het bedrijf in 1842 op stoom overging. De man op de voorgrond mengt Franse klei en zuiver water, dat met schuiten vanaf de Vecht naar Amsterdam werd gebracht. Op de achtergrond laaft het werkvolk zich - aan bier? Rechts wordt een mand dekaarde naar de suikerzolder opgetakeld.




illustratie
Onder: In een andere ruimte van ‘De Granaatappel’ wordt de opgeloste suiker aan het koken gebracht. De suikerkoker schept een koelbekken vol, op de voorgrond wordt waarschijnlijk warme stroop met ossebloed of eiwit gemengd.


[p. 221]

poleon in maart 1811 het handelsisolement werkelijk hermetisch gemaakt. Tropische ruwsuiker was onbereikbaar geworden voor iedereen in het Keizerrijk. Engeland, daarentegen, haalde alle rietsuiker waar het beslag op kon leggen, naar zich toe. De Franse reactie op deze suikerschaarste was om de fabricage van suiker uit bieten te ontwikkelen door middel van onderzoek, opleiding van fabrikanten en de massale aanbouw van bieten. Al in 1747 was in sommige typen bieten suiker ontdekt die scheikundig gelijk leek te zijn aan rietsuiker, maar deze ontdekking had sindsdien maar heel beperkte aandacht gekregen. Napoleon bracht daar echter verandering in. Ook enkele Nederlandse raffinadeurs waren bereid om bietsuikerfabricage en -raffinage ter hand te nemen, maar toen na 1813 de handelsbetrekkingen met de rest van de wereld weer normaal werden, lieten zij dit alternatief onmiddellijk weer varen, zoals verderop nader zal worden beschreven. Ondertussen was de hele bedrijfstak zwaar in de malaise geraakt en waarschijnlijk hebben veel raffinadeurs in die periode moeten interen op hun financiële reserves. Suikerraffinadeurs hoorden van oudsher tot de rijkere burgers van een stad, maar veel van hun kapitaal lag vast in voorraden ruwe suiker of onverkochte eindprodukten. De aanvoer van ruwe suiker was namelijk beperkt tot enkele keren per jaar, als de ruwe suiker - vele maanden na de rietoogst op Java of in Zuid-Amerika - in Europa arriveerde. Telkens wanneer de schepen binnenliepen, kocht de raffinadeur zoveel in dat hij voor enkele maanden genoeg grondstof had. Volgens Reisig en anderen beliep het aldus vastliggend kapitaal vaak ‘twee tonnen gouds.’12.

Na het einde van de Franse overheersing duurde het nog enkele jaren voordat de aanvoer van ruwsuiker weer op gang kwam en tegelijkertijd begonnen enkele belangrijke afnemers van geraffineerde suiker, zoals Engeland en Duitse staten, invoerrechten te heffen op de Nederlandse produkten. In 1816 beschreven de Amsterdamse raffinadeurs hun toestand dan ook als ‘[vroeger] bloeyend, vervolgens bijna geheel vervallen [en tegenwoordig] in een staat van eenige ontwikkeling.’13.

Tien jaar later was de hoeveelheid aangevoerde ruwe suiker nog steeds niet overdadig. In 1827 verwerkten de Amsterdamse raffinaderijen 12-14.000 ton ruwsuiker.14. Als men bedenkt dat er omstreeks 60 bedrijven in de hoofdstad waren, dan zal er per bedrijf, bij een gelijke verdeling van deze hoeveelheid, maar 200-250 ton zijn verwerkt. Een jaar later meldde de Amsterdamse Kamer van Koophandel inderdaad dat de hele branche ernstig in verval verkeerde.

Tot overmaat van ramp kregen de raffinadeurs in die jaren nog te kampen met een onverklaarbaar verschijnsel, dat hun suikerbroden bijna onverkoopbaar maakte. Donkere vlekken, stippen en strepen tastten het uiterlijk van de witte suikerbroden aan. Niemand wist waar ‘het zwart in de melisbroden’ vandaan kwam en hoe het kon worden voorkomen. Ten einde raad vroegen enkele raffinadeurs aan twee scheikundigen om zich over de zaak te buigen. Na scheikundig en microscopisch onderzoek concludeerden C.M. van Dijk en A. van Beek dat het om een soort schimmel ging, die via het zogenaamde vormbakswater werd verspreid. In dat water werden de broodvormen en de gereedschappen en soms zelfs de kleren van de werklieden uitgespoeld. Het werd slechts zelden ververst en bevatte veel opgeloste suiker. Juist daarom had het vormbakswater enig nut voor de raffinadeur, want door het spoelen in dit ‘vette’ water kregen de suikerbroden een gladdere buitenkant dan wanneer hij de broodvormen met zuiver water schoonmaakte. Maar in de kuipen met vormbakswater troffen de onderzoekers ook dikke lagen slijm aan, wat de broedplaats voor de schimmel bleek te zijn. Toen de raffinadeurs dat voorlopig onderzoeksresultaat vernamen, hield hun medewerking vrijwel onmiddellijk op. Tot verbazing van de twee scheikundigen was niemand meer geïnteresseerd in nauwkeuriger aanbevelingen omtrent het voorkomen van dit euvel.15. Na 1828 is overigens nooit meer een klacht over zwarte schimmels vernomen.

 

De Nederlandsche Handel-Maatschappij was bij uitstek degene die door haar activiteiten de helpende hand zou kunnen bieden bij het grondstoftekort van de raffinadeurs, maar de directie had in 1825 besloten om haar ruwsuiker in Antwerpen te lossen.16. Aan die toestand kwam een einde toen de zuidelijke provincies besloten hun eigen weg te gaan en in 1830 het koninkrijk België te vormen. Sindsdien nam de aanvoer van met name Javaanse ruwsuiker naar Amsterdam toe. Van staatswege was overigens al wel enige steun geboden door de bouw van het hoofdstedelijk Entrepôtdok in 1828.17. Daar kon de handel, en ook de raffinadeur, zijn aangekochte ruwsuiker opslaan zonder er meteen accijns over te hoeven betalen. Pas wanneer een partij vanuit deze bewaakte douanepakhuizen naar een raffinaderij werd overgebracht, betaalde de eigenaar het verschuldigde bedrag. Dat betekende een kredietverlening door de staat, en een ontlasting van de opslagcapaciteit van de raffinaderij. Nu hoefde er niet meer ineens een voorraad suiker te worden opgeslagen waar de raffinaderij mee moest kunnen werken tot de volgende massale aanvoer van overzee. Ook de Nederlandsche Handel-Maatschappij, die na 1830 de hele aanvoer van ruwsuiker beheerste, kwam nu aan de raffinadeurs tegemoet door vijf, soms zes keer per jaar een grote suikerveiling te houden.

[p. 222]



illustratie

In 1843 stortte de Rotterdamse raffinaderij van Van Oordt gedeeltelijk in. Duidelijk zijn de zolders met suikerbroden zichtbaar. Het gebouw stortte in toen werklieden bezig waren met het optrekken van een schoorsteen: Van Oordt wilde juist op stoom overgaan. Hij besloot toen om ‘het gebouw naar de behoefte der machinerie’ te veranderen, terwijl hij ‘vroeger de machinerie naar het gebouw had ingerigt.’ (Van Oordt, Suiker, 48).


In 1831 verwerkten de 60 nog actieve raffinadeurs 16.000 ton suiker18. en langzamerhand is te zien hoe de produktie van geraffineerde suiker toeneemt:

Tabel 7.3: suikeruitvoer uit Amsterdam

i ii
1834 15.000 ton  
1835 20.000  
1836 ?? 13.000 ton
1837 ?? 4.400
1838 20.000 3.700
1839 27.500 11.300
1840 37.000 15.000
1841 39.000 15.000
1842 31.000 4.600
1843 30.250 3.700
1844 35.000 4.900
1845 42.500 2.100
 
Kolom i: totale uitvoer van geraffineerde suiker vanuit Amsterdam  
Kolom ii: vanuit Amsterdam via de Rijn naar Duitsland vervoerd
Bron: Reesse De suikerhandel, ii, 29.  

Het kan hier slechts als een vermoeden worden uitgesproken dat door nader onderzoek zou moeten worden onderbouwd, dat er in de Franse tijd en de periode tot ongeveer 1830 een hele generatie raffinadeurs uit de bedrijfstak verdween bij gebrek aan toekomstperspectieven en sterk geslonken financiële reserves. Van de ongeveer 60 bedrijven die in 1831 nog ruwe suiker inkochten, was al een groot deel nauwelijks meer levensvatbaar. De ruwsuikeraanvoer was immers jarenlang te weinig geweest om alle bedrijven van een voldoend grote omzet te kunnen voorzien. Dat had al geleid tot een uitdunning van de bedrijfstak. Eind jaren '20 en in de vroege jaren '30 werden veel inboedels verkocht of veranderden bedrijven voor weinig geld van eigenaar en werden als pakhuis in gebruik genomen.19.

Toen het aanbod van grondstof weer begon toe te nemen, putten diverse van de overblijvende raffinadeurs daar hoop uit en een aantal kleine, ambachtelijke bedrijven werd gerenoveerd. Er werden geen andere werkwijzen ingevoerd, het lijkt er eerder op dat het meer een kwestie was van achterstallig onderhoud: het metselwerk bij de open kookpannen werd vernieuwd en een enkele raffinadeur plaatste er een extra smeltpan bij.20.

Het raffinadeursberoep was in de jaren '20 nog steeds een ambachtelijk vak dat veelal binnen een familietraditie werd voortgezet. Via een lange leertijd maakten knechts, pannenknechts, meesterknechts en de raffinadeurs zich het vak eigen. Al in de achttiende eeuw bereikten via het netwerk van internationale handelscontacten ook berichten over de stand van zaken in het buitenland de Nederlandse raffinadeurs.21. Weliswaar had elke raffinadeur zijn

[p. 223]

eigen ambachtelijke geheimen, maar informatie over andermans mooie produkten en geruchten over andere werkwijzen gingen snel rond. Verder verscheen sinds de late achttiende eeuw een groeiende stroom handboeken en kleine publikaties over suikerbereiding. Vooral in Frankrijk en Engeland werd veel ruchtbaarheid gegeven aan nieuwe vindingen, ook als ze door middel van octrooien beschermd waren.

De kennis van het Frans zal in enkele van de gegoede Nederlandse raffinadeursfamilies zeker voldoende zijn geweest om dergelijke vakliteratuur te gebruiken. Toch was de bijdrage van Nederlanders aan verbetering van de raffinagetechniek gedurende de negentiende eeuw zo goed als nihil. Reisig had in zijn tijd al geconstateerd dat ‘de Suiker-raffinaderijen meestal het ongeluk [hebben] gehad van lieden tot hunne meesters te hebben die zich zeer zelden ophielden met uitvindingen of wijsgeerige aanmerkingen te maken.’22. Karakteristiek mag in dit verband ook zijn dat er na Reisigs handboek uit 1793 geen enkele uitgebreide verhandeling over het bedrijf meer van Nederlandse hand is verschenen. Verder is het opvallend dat er tot 1869 - het jaar waarin in Nederland de octrooiwet werd afgeschaft - omstreeks 90 octrooien zijn verleend op het gebied van de suikerraffinage, die vrijwel uitsluitend van buitenlandse oorsprong waren.23.

Hoewel de Nederlandse raffinaderijen in 1830 niet zichtbaar veranderd waren sinds de tijd dat Reisig zijn verhandeling schreef, zijn er ook kleine aanwijzingen dat sommige raffinadeurs goed bijhielden welke buitenlandse voorbeelden navolging verdienden. Hier en daar werden thermometers gebruikt,24. terwijl de meest handboeken nog met geen woord repten over de precieze temperatuur, uitgedrukt in graden Celsius of Fahrenheit. Het stroopontkleuringsmiddel beenzwart werd in 1824 gebruikt in de raffinaderij van Van der Masch Spakler25. en drie jaar later werd gezegd dat dit ontkleuringsmiddel in een aantal Amsterdamse bedrijven toepassing had gevonden.26.

Vernieuwingen in het buitenland

In een bedrijfstak die internationaal zo verbreid was en waarin zoveel kapitaal omging, is het niet verwonderlijk dat er welgestelde lieden waren die zochten naar verbetering van het produktieproces. Twee van de hoofdbewerkingen kregen vooral de aandacht: de zuivering en het indikken. Hoe zuiverder de suiker was, hoe meer geld hij opleverde, en het indikken was een delicaat onderdeel dat veel brandstof kostte en waarbij bovendien van alles fout kon gaan. Het grote risico bij het indikken was dat er door de grote hitte en het contact tussen de stroop en de gloeiend hete pan chemische reacties plaatsvonden die produktieverlies veroorzaakten. Zelfs heel intensief roeren kon dat niet tegengaan en de raffinadeur verloor dus altijd een deel van zijn ruwe suiker. De hoge temperatuur maakt nl. dat de saccharose-molecuul ontleed wordt in een ander molecuul, dat niet meer kristalliseerbaar is. Er ontstaat alleen een stroperige massa, melasse. Dit verschijnsel is later inversie genoemd.

Voor de zuivering van de stroop werd in 1810 een belangrijke ontdekking gedaan door Pierre Figuier, professor in de chemie aan de Ecole de Pharmacie van Montpellier. Voortbouwend op de ontdekking omstreeks 1790 door de Rus Lowitz over de ontkleurende werking van houtskool, ontdekte Figuier dat verkoolde beenderen een stof opleverden, die nog beter werkte als materiaal om vloeistoffen mee te zuiveren. Al in het jaar van Figuiers ontdekking was er een Parijse raffinaderij die dergelijke poeder van beenderkool gebruikte.

In 1815 nam de Engelse raffinadeur Martineau in zijn eigen land octrooi op het zuiveren van ruwsuiker met behulp van 2-5% beenzwart - één jaar later kreeg hij ook in Nederland octrooi op zijn vinding27. - en in 1821 werd dit zuiveringsmiddel door Hamburgse raffinadeurs vrij algemeen gebruikt onder de naam ‘Englische Methode’.28. Aanvankelijk wierp men gewoon een hoeveelheid beenzwart in de ziedpan en werd het poeder met aanhangende onzuiverheden vervolgens door een doek afgezeefd. Het was niet makkelijk om het fijne beenzwart uit de gezuiverde siroop te filteren. Tussen 1815 en 1824 trachtte de Engelsman Taylor hierin verbetering te brengen door de nog verontreinigde siroop langzaam door een met beenzwart gevulde zak te laten sijpelen.29. Het voordeel van deze hoge zakfilter was, dat hij een groot filteroppervlak bood en weinig vloerruimte innam. Maar aan het gebruik van beenzwart bleven enkele nadelen zitten: het was duur in de aanschaf en het kon maar één keer gebruikt worden. Andere middelen als kalkwater en ossebloed bleven nodig als aanvullend zuiveringsmiddel, want de ontkleuring was niet volledig. Daarom werd in lang niet alle raffinaderijen deze Taylorfilter toegepast. De Fransman Dumont leek uitkomst te brengen met een iets anders geconstrueerde filter. Bovendien ontwikkelde hij in 1828 een bruikbare methode om het beenzwart te reactiveren: de kool werd na gebruik gespoeld en vervolgens in een speciale oven sterk verhit, waardoor het beenzwart zijn ontkleurende werking herkreeg. Zo opende zich een groot terrein voor verbeteringen en kleine uitvindingen: de constructie van filters, manieren om het dure beenzwart meer dan eens te gebruiken, de meest effectieve korrelgrootte van de beenderkool. Zowel Fransen als Engelsen namen in de loop der decennia tientallen octrooien rondom het thema van de beenzwartfiltratie.

[p. 224]

In hetzelfde jaar waarin Figuier de beenzwart-ontkleuring ontdekte, brachten twee andere Fransen een belangrijke verbetering aan in het indikkingsproces. De gewone suikerpannen hadden als enorm nadeel dat het contact tussen vuur en oplossing veel te direkt was. Plaatselijke oververhitting, aanbranden en dus inversie en caramellisatie - die een bruine kleur geeft - waren onvermijdelijk. Deze gevolgen van een slechte temperatuurbeheersing waren altijd als een kwaad beschouwd, dat de meesterknecht alleen door zijn ervaring en oplettendheid enigszins binnen de perken kon houden. Astier, apotheker in het keizerlijk leger, had echter in 1810 samen met suikerraffinadeur Guillon een bascule- of tuimelpan geconstrueerd.30. De ovale pan was van roodkoper, laag en breed en had een schenktuit. Hij stond op een ovenopening die de vorm van de pan had, zodat het grote bodemoppervlak een groot en direkt verwarmd oppervlak leverde. Dat versnelde de kooktijd aanzienlijk. Verder hing de pan aan een takel, zodat de temperatuur al beter regelbaar was door de pan iets op te tillen. Ook was een voordeel dat het vuur niet meer gedoofd hoefde te worden als het indikken ver genoeg was gevorderd. Het nadeel bleef echter dat er nog altijd een direkt contact tussen vuur, bodem en stroop was. Toch werd de tuimelpan in bijna alle Franse raffinaderijen gebruikt.31.

Ondertussen waren ook in Engeland ontwikkelingen gaande op het gebied van het verwarmen en koken. Men probeerde de warmte in de pannen beter te beheersen. Een mogelijkheid was om buizen in de suikerpan te maken waardoor stoom of hete olie werd geleid. Dergelijke warmtewisselaars leken inderdaad aan het doel te beantwoorden, want als de massa in de pan warm genoeg was, hoefde men alleen de stoomkraan dicht te zetten. Verder was door de vorm van de buizen en hun ligging in de pan een betere circulatie van de warme vloeistof mogelijk, zodat aanbranden minder voorkwam. Ten slotte was er het enorme voordeel dat de stoom voor alle pannen, klaarketels en kookpannen samen, op één vuur kon worden opgewekt. Als men de stoomkraan ergens afsloot, hoefde er geen vuur gedoofd te worden. Er was maar één stoker nodig, er ging geen brandstof verloren en het stoken en weer temperen en doven van allerlei kleine warmte- en brandstof-verspillende vuurtjes was onnodig.

Deze uitvindingen droegen door hun effectiever gebruik van warmte bij aan een versnelling van het verwarmings- en stroopconcentratie-procédé. Ondanks allerlei onvolkomenheden was het duidelijk dat het principe van stoomverwarming technische, en op den duur ook bedrijfseconomische, voordelen had. Men kon proberen nog een stap verder te gaan en pogen om de hoge temperatuur bij het koken te vermijden.

De Londense raffinadeur Edward Charles Howard (1774-1816) nam in 1813 octrooi32. op een apparaat dat gebaseerd was op een al lang bekend verschijnsel, namelijk dat bij een lagere druk het kookpunt van vloeistoffen lager ligt, en daarbij gebruikte hij een grote versie van de vacuümpomp die al in de achttiende eeuw gebruikt werd bij scheikundige en fysische experimenten.33.

Het voordeel van deze zogenaamde vacuümpan was, dat er veel minder suiker verloren ging door inversie en dat de gemiddelde kwaliteit van de produkten hoger was dan bij het open-pannensysteem. Het indikken verliep bovendien sneller, zodat de raffinaderij een grotere omzet per dag kon halen. Howards uitvinding werd het begin van een onafzienbare reeks verbeteringen door Engelse, Franse, Duitse en andere constructeurs, die zich daar onmiddellijk op stortten na het aflopen van het octrooi op 30 oktober 1828. Het natuurkundig principe bleef daarbij onaangetast, maar de eerste generatie vacuümpannen kende nog zoveel nadelen dat ze zeker niet voor alle raffinadeurs bruikbaar en winstgevend was. Deze nadelen werden in enkele artikelen en boeken uiteengezet, maar ook de critici merkten op dat de werkwijze in beginsel een grote toekomst tegemoet kon gaan.

Een groot obstakel waren de hoge aanschafkosten, die volgens sommigen wel konden oplopen tot ƒ 60.000.34. Hierbij moet worden opgemerkt dat de vacuümpan slechts een deel vormde van het Engels octrooi dat Howard werd verleend. Dat behelsde namelijk ook de zuivering die aan het koken voorafging. De samenhang tussen beide procesdelen is hierin gelegen dat het onmogelijk was om tijdens het koken nog schuim en andere onzuiverheden uit de gesloten pan te verwijderen. De stroop moest dus werkelijk volkomen vrij van niet-suikerstoffen zijn. Howard had daartoe een voorbehandeling ontwikkeld die uitgebreider was dan gebruikelijk.35. Alleen door deze combinatie van zuivering en indampen bij onderdruk kon de raffinadeur de goede resultaten behalen die Howard beloofde. De daarmee gepaard gaande investeringen waren alleen terug te verdienen in een raffinaderij met een grote capaciteit.

In verschillende publikaties werd verwezen naar bedrijven die jaarlijks 1000 tot 3000 ton ruwsuiker verwerkten.36. Dergelijke fabrieken waren ook om een andere reden het meest geschikt voor deze werkwijze. Bij een vacuümpan hoorde een stoomketel, een luchtpomp met krachtwerktuig en een groot waterreservoir dat het zoet water voor de condensatie in de luchtpomp bevatte. In kleine raffinaderijen ontbrak meestal de ruimte voor zo'n installatie. Tenslotte was het voor machinefabrikanten niet makkelijk om een goede, storingsvrije luchtpomp te bouwen; de enige die op dat gebied een

[p. 225]



illustratie

In het midden: een vacuumpan, omstreeks 1850. De pan is gedeeltelijk gevuld met gezuiverde stroop; de inhoud wordt verwarmd met stoom die zich in de dubbele bodem bevindt. De luchtdichte pan is via de grote pijp aan de bovenzijde verbonden met een pomp, die constant voor onderdruk zorgt en het uitgedampte water wegzuigt.
Op de rechterafbeelding wordt de gloeiend hete, kristalliserende massa in broodvormen gegoten, links krabt een knecht droge dekaarde uit een broodvorm
.


reputatie had, was James McMordo in Londen, oud-directeur van Boulton & Watt.

Ondanks deze belemmeringen waren er raffinadeurs die het financiële en technische risico aandurfden. Londen had ten tijde van Howards uitvinding ongeveer 100 raffinaderijen en toen het octrooi na 15 jaar afliep, waren er ongeveer tien bedrijven die de nieuwe methode gebruikten.37. Howards medewerker Hawkins had in 1818 een nieuwe raffinaderij in Wenen met vacuümpannen ingericht, maar daar kwam tot 1830 nauwelijks een vervolg op.38. Evenmin waren de Franse raffinadeurs snel op deze veelbelovende innovatie ingegaan. In 1823 in Marseille werd voor het eerst een vacuümpan in gebruik genomen.39. Hier werd een ander type condensor gebruikt, die een enorme waterbesparing opleverde en die nadien door Derosne en Cail werd verbeterd.40. Het feit dat enkele raffinadeurs vrij snel deze grote overstap maakten, overschaduwt het gegeven dat een veel grotere groep dat niet deed. Maar zelfs in Engeland bleven nog jarenlang veel bedrijven met open pannen raffineren; ook in Frankrijk en Duitsland41. zouden dergelijke raffinaderijen het nog tot ver in de jaren '40 kunnen bolwerken, om vervolgens met succes op nieuwe methoden over te gaan. Natuurlijk waren er voordelen aan produktiemethoden als die van Howard verbonden. De berekende argumenten van voorstanders waren niet uit de lucht gegrepen, de vakliteratuur liet evenwel ook ruimte aan andere ingewijden die met hun eigen rekenwerk de minder gunstige kanten trachtten aan te tonen. De raffinadeurs kregen in de loop der jaren steeds nieuwe, aangepaste versies van beenzwartfilters, kookpannen, pompen, of verwarmingssystemen voorgeschoteld. De vacuümpannen die in de jaren '30 werden ontwikkeld, hadden alweer andere karakteristieken - zoals prijs, bedrijfskosten, capaciteit, storingsgevoeligheid of kwaliteit van de produkten - dan de Howardpannen van tien jaar eerder.

Reacties in Nederland

In vergelijking met andere landen vertoonden de Nederlandse raffinadeurs eenzelfde terughoudendheid met betrekking tot de nieuwe werkwijzen waarbij stoom werd gebruikt. De Amsterdamse raffinadeurs, maar waarschijnlijk ook die in Rotterdam

[p. 226]

en Dordrecht, hadden een speciaal probleem dat hun beslissing tot vernieuwing in de werkwijze beïnvloedde. Reisig had in zijn verhandeling benadrukt dat een goede raffinaderij vier smeltpannen moest hebben, vijf was over het algemeen teveel. Die stelregel was op twee vaste gegevens gebaseerd. De perceelsgrootte in Amsterdam was van oudsher streng gereguleerd, en een grondoppervlak van 30 Rijnlandse voeten aan de straatzijde bij een diepte van 150 voet (9,50 m × 47 m) was een veel voorkomende maat. De optimale benutting van dat grondstuk maakte dat er een goede verhouding diende te bestaan tussen de verschillende onderdelen van het bedrijf: de opslag van ruwsuiker, kalk en steenkool, de dagelijkse verwerkingscapaciteit van de smeltpannen en de opslag van kristalliserende suiker in de stoven en op verwarmde zolders. Om dit alles op een beperkt oppervlak bijeen te krijgen, was het de

illustratie

De ligging van het bedrijf van Viehoff & Co was karakteristiek voor alle oude raffinaderijen in Amsterdam: het lag ingeklemd tussen woonhuizen en tuinen. Het zwart omrande deel was eigendom van de firma, het linkerdeel daarvan was vanouds het woonhuis van de eigenaar. De hele opslag van ruwe suiker en raffinades was ook op dit kleine perceel geconcentreerd, maar toch was er nog plaats voor een stoomketel en een kleine kookpan.


gewoonte om vier of vijf verdiepingen op elkaar te stapelen. ‘In onze provintie Holland, waar de grond, in vergelijking van vele andere landen, zeer duur betaald wordt, bouwt men de suikerraffinaderij altoos in de hoogte, om daardoor voor een gedeelte de lengte en de breedte uit te winnen. Dit baart eene zwarigheid in de bewerking.’42. Terloops merkte hij op dat er in de stad ook veel raffinaderijen met drie en enkele met twee pannen bestonden. Vijftig jaar later, in 1843, was dat nog steeds het geval. Behalve de negen bedrijven die toen met stoom werkten, waren er zes raffinaderijen met vier pannen, elf met drie en één met acht pannen - wat waarschijnlijk een samenvoeging van twee belendende bedrijven was.43.

Uit diezelfde lijst valt af te leiden dat een open pan ongeveer 130 ton raffinade kon verwerken, wat bij een verhouding van 1 ton ruwsuiker voor 0,8 ton raffinade neerkomt op 162 ton ruwsuiker per pan. De meeste raffinaderijen haalden echter in het jaar dat deze gegevens verzameld werden, ongeveer de helft à driekwart van deze jaaromzet. De produktieomvang van deze ambachtelijke ondernemingen kende een duidelijke bovengrens, die bepaald werd door het aantal pannen dat het gebouw kon herbergen.

De beperkte werkruimte wordt bevestigd door de plattegronden van een groot aantal Amsterdamse bedrijven uit de periode 1830-1850, waarvan er hier een als illustratie is bijgevoegd. Het deel van de stad waar sinds de tweede helft van de zeventiende eeuw dit soort en andere industrieën gevestigd mochten worden44., was sindsdien volkomen volgebouwd met bedrijven, pakhuizen en woningen. Gebonden aan deze begrenzingen, konden de raffinaderijen met vier pannen nauwelijks meer verwerken dan 5-600 ton ruwsuiker per jaar. De situatie van de Amsterdamse raffinadeurs omstreeks 1830 begint hiermee bijna een vicieuze cirkel te lijken: door de voorgaande decennia van malaise was er te weinig geld voor grote investeringen in werktuigen of de aankoop van belendende percelen; daarmee bleef de omzet structureel te laag om op langere termijn dat geld wel te vergaren. Er zat dus voor veel raffinadeurs weinig anders op dan door middel van kleine verbeteringen hun produktie iets rendabeler te maken. Tot in de jaren '40 slaagde een aantal van hen erin om op de oude manier nog met enige winst te

[p. 227]

produceren. Vooral de gunstige accijnswet met de mogelijkheid van overponden-produktie zal daarbij van onschatbare waarde zijn geweest.

Maar er waren ook anderen, die blijkbaar de jaren '20 tamelijk ongeschonden waren doorgekomen. J.H. Rupe behoorde in 1824 tot ‘een der voornaamste en meest gegoede raffinadeurs dezer stad’45. en enkele jaren later begon hij zijn bedrijf te verbouwen. In november 1830 kreeg de firma J.H. Rupe & Zoon als eerste raffinaderij toestemming om een stoomketel te plaatsen. Zij wilde die stoom gebruiken ‘tot het uitdampen van hunne siroopen, bij eene warmte van 180 graden Fahrenheit, om alzoo tegen buitenlandsche mededinging te wedijveren.’46. Er is in de aanvraag en in het commentaar van Gedeputeerde Staten van Noord-Holland geen sprake van enig stoomwerktuig, dus we mogen aannemen dat Rupe alleen open, stoomverwarmde pannen wilde gebruiken. Blijkbaar was deze investering rendabel, want eind 1833 of in het voorjaar van 1834 reisde Rupe met zijn collega Hulshoff naar Londen om bij een Engelse machinefabrikant nog een bestelling te plaatsen. Elk van de twee raffinadeurs kocht daar eenzelfde installatie. Die van Rupe bestond uit een ‘supplement Brunston's stoomketel om suiker te kooken op 165 gr. Fahrenheit en het huis te verwarmen op 70 à 80 gr. en de stooven op 100 gr. en om in werking te brengen een stoommachine van 12 paardenkracht, om de pompen in [de] raffinaderij in werking te brengen.’ Deze machine voert ‘water naar de ketel, beweegt luchtpompen om de kookpannen luchtledig te houden en om het liquor, hetzij suiker of water, naar boven te brengen.’ De ene ketel die dit alles van stoom zou voorzien, verving 13 open stookplaatsen, nl. 5 pan-, 4 stoof- en 4 zoldervuren. Eventuele bezwaren van omwonenden over ernstige rookoverlast waren daarom, volgens Rupe, ongegrond.47.

Uitdrukkelijk vermeldde de firma Beuker en Hulshoff in datzelfde voorjaar van 1834 dat men van plan was om ‘op te rigten het vereischte toestel tot de nieuwe wijs van raffineeren, bekend voor [sic] de uitvinding van Howard’.48. Het verlenen van toestemming ondervond echter, net als dat van Rupe, enige tegenwerking. Bewoners van belendende percelen vreesden trillingen en veel rookuitstoot.

De commissaris van Publieke Werken, Croockewit, stuurde Gedeputeerde Staten een uiteenzetting over de plannen van Beuker en Hulshoff:

‘De daartestellen stoominrigting der Heeren Beuker & Hulshoff zal bestaan in eenen ketel van 40 paardenkracht, en een stoomwerktuig van 6 paardenkracht. Hierbij valt dadelijk op te merken dat de stoom der ketel voor 34 zoogenoemde paardenkracht alléén dienstig is ter verwarming van Pannen, Stooven en Zolders; en hierdoor geen Schudding of

illustratie
Eenvoudiger dan de Howard-kookpan met zijn luchtpomp was de kleine vacuumpan van Pelletan - twee meter in doorsnee, één meter hoog, zonder luchtpomp maar met koudwater-condensatie (rechts van de pan). Links van de pan staat een ijzeren stroopbak. Met stoomdruk wordt de suikermassa na het koken naar de koelpan op een hogere etage geperst.


dreuning wordt veroorzaakt. Dat het stoomwerktuig van het geringe vermogen van 6 paardenkracht wordt aangewend tot het in beweging stellen van Pompen in de Fabriek, zoo tot het houden eener luchtledigheid der 2 op te rigten pannen als tot opvoering van water naar de Machine. Dat de dreuning alzoo niet bijzonderlijk buiten de enceinte der Fabriek zal kunnen werken.’

Verder deelde Croockewit mee dat de stoomketel niet meer rook zou produceren dan de bestaande vier pannen, temeer daar men van een nieuw type ketel gebruik zou maken.

De raffinaderij lag overigens nogal vrij: aan drie zijden door plaats of tuinen omringd, aan de vierde zijde grensde er het pakhuis van de fabriek aan, en op het tweede perceel ‘ter dier zijde mede een Pakhuis is’.

Gedeputeerde Staten namen de bezwaren niet zeer ernstig en overwogen verder ‘dat, in het algemeen,

[p. 228]

het oprichten en uitbreiden van Fabrijken het vertier vermeerderd, en alzoo den algemeene Welvaart bevorderd; dat de ontwikkeling der Nijverheid, welke elders plaats heeft, noodzakelijk maakt dat men zich bevlijtigd dat de Fabrijken hier te lande met de buitenlandsche niet ten achteren zijn.’ De raffinadeurs mochten dus hun plannen uitvoeren. Zowel Rupe als Beuker en Hulshoff hadden hun installatie in Engeland gekocht. Een jaar later kregen de Amsterdamse machinebouwers Paul van Vlissingen en Dudok van Heel een licentie voor de vervaardiging van een nieuw type vacuümpan, volgens het oktrooi van de Fransen Pelletan en De la Barre.49. Dit toestel was in Parijs ‘bij een der voornaamste raffinadeurs geplaatst, hetwelk alleszins aan het oogmerk beantwoordt en 600 broden in de 10 uren oplevert,’ het steenkoolverbruik was de helft van de hoeveelheid die men bij open pannen nodig had. Bovendien zou ‘de eenvoudigheid van het toestel des Heeren Pelletan [de machinefabrikanten] in staat stellen dezelve tot zeer lage prijzen, althans in vergelijking van die naar het plan van Howard, te leveren.’ Het vacuüm in de kookpan werd nl. niet door een luchtpomp, maar door condensatie verkregen, wat technisch eenvoudiger was en energie bespaarde.50. De raffinadeur Eyben kocht in de zomer of het najaar van 1835 zo'n installatie. De gemeente wilde echter wat meer duidelijkheid over de mogelijke gevaren die aan deze werkwijze waren verbonden en de Commissaris van Publieke Werken vervoegde zich daarom bij de heren Van Vlissingen. ‘Dezelve [heeft] mij wel eenig denkbeeld gegeven van den geheelen samenstel, echter zeer oppervlakkig, daar het schijnt alsof men deze vinding nog geheim wil houden wat de details aanbetreft.’51. De installatie bestond ‘hoofdzakelijk in buizen die in de suikerketel zijn aangebracht en waarin de stoom circuleert, terwijl het vereischte luchtledige voor de kokende suiker in plaats van door luchtpompen te worden bewerkstelligd, die door een stoommachine worden gedreven zoo als dat bij andere inrichtingen plaats heeft, bij dezen toestel wordt bewerkstelligd door zich ontwikkelende dampen met koud water in verband te stellen en daarmede te condenseren.’52. Blijkbaar functioneerde een en ander naar wens, want Eyben had nog een tweede raffinaderij en een jaar later plaatste hij ook daar een toestel van Pelletan.53. Zijn voorbeeld was op dat moment al gevolgd door de firma Fisler & Tetterode.54.

De aanschaf van een Pelletan-toestel kostte ƒ 7500, waar nog ƒ 5900 bijkwam voor een stoomketel met een vermogen van 30 pk en een 3 pk krachtwerktuig.55. Over de kosten van uitbreidingen bij andere bedrijven zijn slechts schaarse gegevens beschikbaar. In 1841 vroeg de firma Spakler & Co toestemming voor een stoominstallatie in haar suikerraffinaderij De Dolfijn. Het ging om een 6pk voedingspomp en een vacuümpan.56. In de boekhouding van de firma stond per 31 juli 1842 genoteerd een stoominstallatie ter waarde van ƒ 18.606,67.57. Een losse vacuümpan, zonder pomp, kostte in 1845 in Engeland £ 417, wat neerkwam op ongeveer ƒ 5000.58.

 

Al met al nam het aantal stoomgebruikers in Amsterdam gestaag toe, zoals bijgaand overzicht laat zien. Toch waren het tot in de eerste helft van de jaren '40 maar drie bedrijven die er echt uitsprongen: J.H. Rupe & Zoon, Beuker & Hulshoff en de firma C. de Bruyn & Zn.

De fabriek van Rupe brandde op 19 oktober 1845 af, mogelijk als gevolg van brand in de schoorsteen: al een jaar eerder waren er brandende delen uit de schoorsteen gekomen. De rapporteur van Publieke Werken merkte daarover toen op, dat Rupe altijd elk groot onderhoud of een afdoende aanpassing van zijn schoorsteen had uitgesteld, omdat hij daarvoor zijn fabriek te lang zou moeten stilleggen.59. De klachten van omwonenden waren de voorgaande jaren al zo veelvuldig geweest dat B&W van Amsterdam geen vergunning meer gaven voor wederopbouw van de raffinaderij.

Van de drie grote raffinaderijen is vooral bij de firma C. de Bruyn & Zn. te zien hoezeer hun groei gepaard ging met de aankoop van omliggende percelen.

Expansief ondernemen - de heren De Bruyn

De firma De Bruyn was de meest expansieve van alle Amsterdamse bedrijven. Ze begon tamelijk bescheiden, want tussen 1820 en 1833 was C. de Bruyn eigenaar van één gewone raffinaderij op de Lijnbaansgracht. In 1831 wendde hij zich met een speciaal verzoek tot koning Willem I. Hij wilde nl. een stoominstallatie gaan gebruiken, maar ‘hij stelt er veel belang in dat zijn voornemen en de inrichting van zijn werktuig niet kenbaar worde en heeft uit dien hoofde verlangd dat hij mogt worden vrijgesteld van de formaliteiten’ die nu eenmaal bij de verlening van zo'n vergunning hoorden.60. Hij doelde op het onderzoek dat de stad zou instellen naar de aard van de installatie, de veiligheid en plaatsing in het gebouw. De Bruyn moest echter net als ieder ander deze procedure doorlopen, en na enkele maanden kreeg hij toestemming om met drie stoomketels ‘de suiker te koken, te bereiden en wat

[p. 229]

dies meer zij, en door ijzere stoombuizen de hitte door de geheele fabryk te leiden, en voorts om door eene machine van 6 paardenkrachten de pompen enz. in beweging te brengen.’

In 1834 kocht hij de vlakbij gelegen raffinaderij Stokholm op, gevolgd door een derde bedrijf dat in hetzelfde huizenblok lag. Bij zijn overlijden op 28 juni 1834 liet hij aan zijn drie zoons een bezit na dat bestond uit de drie raffinaderijen met nog een aantal belendende percelen, ter waarde van ƒ 83.000. Zijn woonhuis met paardestal was getaxeerd op ƒ 34.000.61. Zijn zoons hadden alle drie het beroep van raffinadeur gekozen en zetten de zaak voort. In de volgende jaren kochten ze de overige percelen in het huizenblok,62. er werd gesloopt, herbouwd, volgebouwd. Het aantal stoomketels nam toe: in 1835 stonden er vier, in 1841 waarschijnlijk zeven.63.

Om dit uitdijend bedrijf rendabel te houden, was het nodig om over voldoende ruwe suiker te beschikken: er moest continu gewerkt kunnen worden. In 1840 en 1841 verwerkte de fa. C. de Bruyn & Zonen jaarlijks 25.000 ton ruwsuiker, die een waarde vertegenwoordigde van ongeveer ƒ 6,5 miljoen.64.

Het ging de drie directeuren in die jaren bijzonder voor de wind en zij begonnen ‘meer en meer luxe ten toon te spreiden. Zij hebben namelijk dezen zomer [van 1841] prachtige stallen doen bouwen, een groot aantal Engelsche paarden, Engelsche rijknegts doen overkomen en rijden vier en zes paarden lang span met jockeys, hetgeen bij velen geheime afgunst wekt.’65.

Zakelijk zagen zij nog grotere mogelijkheden, want in 1843 begonnen ze met de voorbereidingen voor een gloednieuwe raffinaderij op het Bolwerk Osdorp, dat aan de overkant van de Lijnbaansgracht tegenover hun bestaande bedrijf lag. In 1846 kon die fabriek in gebruik worden genomen. Ondertussen hadden de heren zich ook op een ander terrein begeven. In hun twee raffinaderijen werd dag en nacht gewerkt, waarvoor een goede verlichting noodzakelijk was. In het verleden was menige suikerraffinaderij in de as gelegd omdat op de warmgestookte, kurkdroge en aardedonkere zolders kaarsen waren omgevallen. Gasverlichting was daarom een doelmatig en veilig alternatief. In ieder geval voor hun nieuwe raffinaderij wilde de fa. De Bruyn gas betrekken van de Imperial Continental Gas Associa-

illustratie

De nieuwe raffinaderij op het voormalig Bolwerk Osdorp van de firma De Bruyn. Hier was een bedrijfsgebouw afgestemd op nieuwe produktiemethoden. De andere, oude, raffinaderij van De Bruyn besloeg het hele huizenblok tussen de Passeerdersstraat en de Looiersgracht, bij het bruggetje over de Lijnbaansgracht.


[p. 230]



illustratie

Imposant torende de Nederlandsche Suikerraffinaderij uit boven de omgeving. De schilder Kasparus Karsen heeft ongeveer bij de kleine inham op de plattegrond op p. 229 gestaan. Het contrast met de afbeeldingen op pag. 222 en 226 spreekt boekdelen.


tion die al sinds de jaren '30 een gasfabriek in Amsterdam exploiteerde. Die onderneming buitte echter, naar het idee van de grootverbruikers De Bruyn, haar monopoliepositie te veel uit en was niet bereid tot een speciaal tarief. Het zou dus heilzaam zijn om deze van oorsprong Engelse ICGA concurrentie aan te doen. Vandaar dat de suikerraffinadeurs een aparte firma oprichtten die zij, enigszins uitdagend, de ‘Hollandsche Gaz-fabryk’ noemden. Ze leken daarbij in te spelen op een nationaal gevoel van industriële onmacht, want ze wilden van hun nieuwe bedrijf ‘eene geheel nationale onderneming maken en geen vreemdeling daarin eenig deel geven, en zulks ten einde te toonen dat de Hollanders desverkiezende ook zonder hulp van vreemden nog wel belangrijke ondernemingen konden daarstellen en met den vreemdeling concurreeren.’66. In de zomer van 1847 kon de Hollandsche Gaz-fabryk haar eerste lichtgas aan industriële en andere afnemers in Amsterdam leveren.

Enkele maanden later kwam de raffinadeursfirma De Bruyn echter in grote problemen. Er moest surséance van betaling worden aangevraagd en uiteindelijk werden de twee raffinaderijen, met een waarde van ƒ 138.000, ondergebracht in een nieuwe vennootschap, de nv Nederlandsche Suikerraffinaderij. De gebroeders De Bruyn bleven deze onderneming als directeuren leiden. In 1857 trokken ze zich echter hieruit terug67. en wijdden zich aan een nieuw industrieel project: de oprichting van de eerste grote bietsuikerfabriek in Nederland.

De Nederlandsche Handel-Maatschappij, een noodzakelijke voorwaarde

Voor het succes van de stoomgedreven raffinaderijen, en zeker voor expansieve bedrijven als dat van De Bruyn, was de Nederlandsche Handel-Maatschappij onmisbaar. In de jaren '30 besloot de Handel-Maatschappij alle Indische cultures nieuw leven in te blazen, waarbij de suiker speciale aandacht kreeg. Om de raffinadeurs ter wille te zijn, hield de nhm haar suikerveilingen ongeveer elke twee à drie maanden, met minstens vijf publieke verkopingen per jaar. Aldus hoefden de raffinadeurs per keer niet meer zulke grote hoeveelheden ineens aan te kopen, waarmee grote sommen gelds renteloos vast kwamen te liggen. Dit waren algemene beleidslijnen die al waren vastgelegd voordat er van massale stoomraffinage in Nederland sprake was. De wisselwerking tussen handel en raffinadeurs werd echter bijzonder spannend omstreeks 1840.

Uit eigener beweging was de Handel-Maatschappij al enige tijd bezig om de Javaanse ruwsuikerfabricage te moderniseren en daarmee kwam een groeiende hoeveelheid suiker naar Nederland. Die had eventueel ook goed door de tientallen kleine raffinaderijen verwerkt kunnen worden, maar er waren ondertussen enkele grote afnemers gekomen: Rupe, De Bruyn, Beuker & Hulshoff. In 1836 lijkt het alsof de nhm eigenlijk meer suiker aanvoerde dan zij verwachtte te kunnen verkopen. Het voorgaande jaar waren er 82.625 fusten Javasuiker verkocht, nu had men bijna 104.000 fusten kunnen verkopen:

[p. 231]

‘Tot het debiet dier ontzettende aanvoeren heeft in groote mate bijgedragen de zeer sterke consumtie der raffinaderijen en bepaaldelijk van die door stoom gedrevenen, welke door de lage prijzen waartoe dezelve hun geraffineerd kunnen afzetten, tegen Engeland hebben kunnen concurreeren, niet alleen in de uitvoer naar de Middellandsche Zee en elders, doch zelfs op de Engelsche markten zelve, alwaar zij hunne suikers vier schellingen beneden het aldaar geraffineerde konden plaatsen.’68.

 

Twee jaar later was de directie al gewend aan deze afnemers, er werd zelfs geconstateerd dat stoombedrijven meer konden verwerken dan wat de nhm uit Java aanvoerde. Dus men maakte zich geen zorgen over een toekomstige toename van de rietsuikerproduktie op Java, te meer omdat ook Duitsland een grote afnemer van ruwe suiker aan het worden was.69. Aan dat laatste kwam overigens na een jaar alweer een einde.70. Toen had de Handel-Maatschappij 187.000 fusten aangevoerd op haar zes veilingen, en bij gebrek aan Duitse afnemers en met dalende Europese suikerprijzen had de directie gevreesd voor een rampzalig jaar. Dat viel mee dankzij ‘de twee voornaamste koopers, eigenaars der beide zoo uitgestrekte stoomraffinaderijen’, maar enige bezorgdheid klinkt al door in de toevoeging dat de nhm daar ‘meer en meer cijnsbaar’ aan werd.71. Die huiver wordt duidelijker in 1840, toen de hele aanvoer op de april-veiling in Rotterdam voor het grootste deel was verkocht aan de stoom-raffinadeurs ‘van welke de uitslag der suiker-veilingen, zoo als bekend is, maar al te zeer afhankelijk wordt.’72. Tot een confrontatie kwam het dan in 1841. De De Bruyns probeerden toen òf, en hoe sterk, ze de Handel-Maatschappij onder druk konden zetten. De directie van de nhm ontving een voorstel om van tevoren de koopprijs te regelen voor de suiker die de raffinadeurs op de drie komende veilingen zouden komen kopen. Tegenover een prijskorting zouden de heren De Bruyn dan een soepele tussentijdse betalingsregeling stellen. Dit voorstel viel evenwel volkomen verkeerd bij de directie: het werd ‘niet zonder verontwaardiging [...] ontvangen, en beschouwd als den voorstelleren weinig eer aan te doen, vermits hetzelve op eene volstrekte misleiding van alle overige kopers in de veiling doelt.’73.

Enkele maanden later nam de ongerustheid toe over de voorschotten die de nhm haast gedwongen was om aan deze grootafnemers te verlenen. Om een idee te geven van de verhoudingen op een nhm-suikerveiling74.:

Veiling 8 september 1841

De Bruyn 19000 fusten à ƒ 28 gemiddeld
Rupe 4295  
Beuker & Hulshoff 3525  
Eyben & Co 650  
Fisler & Tetterode 325  

Op de novemberveiling van dat jaar kocht De Bruyn zelfs voor bijna 1,5 miljoen gulden en in januari 1842 beliep hun crediet ƒ 546.507. De nhm probeerde nu in ieder geval een bovengrens vast te stellen, maar men was wel overtuigd van de noodzaak van een ruimhartige credietverlening.75. In maart werd de toestand uiterst precair. Een Duits commissionairshuis was failliet gegaan en dat had voor Rupe een verlies van ongeveer ƒ 88.000 betekend; ook de firma De Bruyn raakte nu in moeilijkheden en kondigde aan dat zij niet meer op de veilingen zou kopen, en niet zou kunnen kopen, als er niet meer crediet werd verleend. Tot dan toe had de nhm geen problemen met Rupe gehad omtrent voorschotten, en men vond het nodig om althans aan die firma extra steun te verlenen ‘vooral omdat het schijnt dat De Bruyn, wiens ondernemingsgeest geene grenzen kent, het voornemen heeft om naar een monopolie op de suikermarkt te streven.’76.

Het is merkwaardig dat in precies deze periode waarin De Bruyn enorme voorschotten nodig had, de expansie van hun raffinaderij onverminderd voortging. Ook in de volgende jaren, toen de nieuwbouw op het Bolwerk Osdorp en de oprichting van de Hollandsche Gaz-fabryk in volle gang waren, werd er doorlopend onderhandeld met de nhm over credieten. In de nieuwe nv Nederlandsche Suikerraffinaderij is te zien bij wie de De Bruyns zoal in het krijt stonden, want de crediteuren werden er aandeelhouder naar rato van hun vorderingen. De belangrijkste zijn enkele handelshuizen:

Nederlandsche Handel-Maatschappij ƒ 462.000
Goll & Cie, Amsterdam 315.000
Fred. Huth & Cie, Londen 328.000
P. & C. van Notten, Londen 181.000
Meyer & Van Essen, Amsterdam 136.000
J. Merck & Co, Hamburg 138.000
Siordet Meyer & Co, Londen 114.000

Verder waren er nog enkele machinefabrieken, zoals de Engelse firma Butterley & Cie te Alfreton (ƒ 60.000), J. Zimmer te Amsterdam (ƒ 16.000), Van Vlissingen, Dudok van Heel (ƒ 15.000).

Uit de lotgevallen van de Nederlandsche Suikerraffinaderij blijkt dat de financiering van dergelijke ondernemingen een hoofdstuk apart vormde.77. De grote kapitaalbehoefte was gedeeltelijk het gevolg van de dure gebouwen en machines, die voor 2 miljoen op de balans stonden. Minstens zo belang-

[p. 232]

rijk was echter het geld dat noodgedwongen vastlag in voorraden (ruwe) suiker die hoorden bij de grote omzet waar de raffinadeur naar streefde. Die omzet moest hij wel halen om zijn investeringen rendabel te maken en een grote produktie wilde hij maken omdat de markt ertoe uitnodigde. De grondstof- en produktprijzen fluctueerden, wat hem de kans tot winstgevende speculatie gaf. Toch raakte de Nederlandsche Suikerraffinaderij na tien jaar weer in de versukkeling. In 1861 werd de fabriek aan de Looiersgracht verkocht aan de nieuwe nv Hollandsche Suikerraffinaderij78., die op het Bolwerk Osdorp ging in 1877 over op de nv Amstel Suikerraffinaderij.79.

Het industrieel grootbedrijf

Tot in de jaren '60 bleef de Amsterdamse raffinageindustrie bestaan uit enkele gestage groeiers, enkele kleinere bedrijven met stoominstallaties, en een handvol raffinaderijen die op de oude wijze kleine hoeveelheden suiker produceerden. Deze laatste legden zich toe op kleine specialiteiten, zoals kandij, waarvoor zij een beperkte kring vaste afnemers hadden.80.

In technisch opzicht zijn er weinig spectaculaire veranderingen meer te signaleren. Voor de grote ondernemingen was het een kwestie van geleidelijke optimalisering van de produktie met de middelen die vanuit het buitenland beschikbaar kwamen. Die optimalisering kon betrekking hebben op de verkleining van het fabrieksverlies, nog zuiverder produkten, verlaging van de produktiekosten. Eind jaren '50 werd nog een tijds- en ruimtebesparende vernieuwing ingevoerd: de centrifuge. In plaats van de suikerkristallen heel langzaam te reinigen met doorsijpelend water, kon men ze ook schooncentrifugeren. Dan werden de stroopdelen weggeslingerd van de kristallen, wat een enorme tijdwinst opleverde en bovendien veel minder zolderruimte voor duizenden traag uitlekkende suikervormen vereiste. De gecentrifugeerde suiker had echter niet de superieure kwaliteit van echte broodsuiker en de losse suiker werd ook niet door alle afnemers verkozen boven de grote, kegelvormige suikerbroden. Die karakteristieke produkten werden dan ook tot na de eeuwwisseling in grote hoeveelheden gemaakt. In 1859 werden de eerste centrifuges bij Beuker & Hulshoff in gebruik genomen, Spakler & Tetterode en de Hollandsche Suikerraffinaderij volgden in 1862 resp. 1867.81.

In de jaren '60 kende de raffinagesector geheel andere verhoudingen dan twee decennia eerder. In dertig jaar tijd had de hele raffinagebedrijfstak een ontwikkeling doorgemaakt van een kleinschalige, ambachtelijke nijverheid naar industrieel grootbedrijf. De nv Nederlandsche Suikerraffinaderij, de nv Amsterdamsche Stoom-Suikerraffinaderij, Beuker & Hulshoff, Wijthoff & Co, Spakler & Tetterode en de nv Hollandsche Suikerraffinaderij verwerkten elk 15.000 ton ruwsuiker per jaar, en soms meer. De aanvoer van grondstof was geen probleem, hoewel de raffinadeurs het er over eens waren dat er zeker geen plaats was voor nog een bedrijf.82. Tezelfdertijd begon de Nederlandsche Handel-Maatschappij de rietsuikerhandel steeds meer vrij te geven en de Javaanse producenten verkochten hun ruwe suiker nu meer en meer direct aan Engeland. In hun prille beginjaren hadden de stoomraffinadeurs de beslissing om op stoom over te gaan mede genomen vanwege de zekerheid dat de nhm alleen maar grotere hoeveelheden ruwsuiker in Nederland zou laten veilen. Nu die aanvoer terugliep, werden er wel enkele klachten vernomen, maar al snel meldden zich Duitse en Nederlandse fabrikanten van ruwe bietsuiker om de raffinadeurs van grondstof te voorzien.

De overgang van rietsuiker naar bietsuiker betekende geen grote verandering in technische uitrusting. De raffinadeur moest de verschillende kwaliteiten ruwe bietsuiker leren kennen, zodat hij daar de hoeveelheden en mengverhoudingen van hulpstoffen op kon afstemmen.

Door de Nederlandse suikeraccijnswet was, en bleef, de industrie sterk op buitenlandse afzet gericht: de export leverde aanvullende inkomsten op door de mogelijkheden die de wet bood. De hoge accijns die de binnenlandse verbruiker betaalde, bleef een beletsel voor velen. Niettemin nam het suikerverbruik langzaam toe, omdat de marktwaarde sinds ongeveer 1873 onder invloed van de toenemende wereldproduktie sterk daalde.

1852 2,7 kg suikerverbruik per persoon
1862 4,5 kg
1872 5,2 kg
1886 7,5 kg
1892-1896 9,9 kg

In de tweede helft van de negentiende eeuw trachtten ministers van financiën meermalen de suikerwetgeving aan te scherpen en zodoende minder overponden te vergoeden.83. De raffinadeurs ervoeren dat als zeer bedreigend en wisten tot in de jaren '90 ingrijpende wijzigingen te voorkomen. Om drie redenen vonden zij dat zij recht hadden op een wetgeving die, zij het onbedoeld, een exportpremie inhield. Alle buitenlandse suikerproducenten werden nog veel meer dan de Nederlandse geholpen door hun regeringen; de werkgelegenheid van duizenden arbeiders kwam in gevaar; en tenslotte: als er geen raffinaderijen meer in het land zouden zijn, verdween ook de bestaansvoorwaarde van de Nederlandse bietsuikerindustrie, een bedrijfstak die zich langzamerhand tot de belangrijkste en onmisbare landbouwindustrie had opgewerkt.

[p. 233]



illustratie

Steeds verder breidde het bedrijf van Beuker & Hulshoff op de Lauriergracht zich uit temidden van de drukbevolkte Jordaan. Op de hete zolders stonden de ramen open om de arbeiders nog enige frisse lucht te verschaffen. Tonnen met ruwe suiker gingen naar binnen, vaten stroop en melasse en kisten met suikerbroden werden per schuit afgevoerd. Schilderij van J.D.C. Veltens, omstreeks 1860.


[p. 234]



illustratie

In de raffinaderij van J.H. Scholten werd in 1812 bietsuiker gemaakt. Links op de voorgrond worden bieten in een wasmolen schoongemaakt. Daarna worden ze geraspt; deze brij gaat in zakken die in een pers worden gestapeld (midden). De man rechts draait met een schroef de pers naar beneden en het bietensap stroomt in emmers. De paarden in de rosmolen drijven waarschijnlijk de rasp aan.


De bietsuikerindustrie

Eind maart 1811 werden door het Keizerlijk Ministerie van Binnenlandse Zaken in Parijs vele tientallen dikke informatiepakketten verstuurd. De Prefecten van alle Departementen waarin Napoleons Rijk was verdeeld, zouden er een ontvangen. Enkele dagen later konden dus ook de Nederlandse Prefecten kennis nemen van het Decreet dat op 25 maart was uitgevaardigd. Daarin besloot Napoleon dat er enkele nieuwe produkten binnen zijn Rijk verbouwd moesten worden om zodoende onafhankelijk te worden van overzeese gebieden. Het plan betrof de teelt van katoen, tabak indigo en suikerbieten.

De Keizer greep bij dat laatste terug op de ontdekking in 1747 door de Berlijnse scheikundige Margraf, dat bepaalde soorten van bieten een suiker bevatten die zich in niets liet onderscheiden van de suiker die hij in suikerriet aantrof. Dit leek Napoleon nu een ideale oplossing voor het nijpende Europese suikertekort. Experimenten in Duitsland omstreeks 1800 toonden aan, dat verschillende bietenrassen inderdaad op industriële manier verwerkt konden worden en dat raffinadeurs hagelwitte suikerbroden van die suiker konden maken. Een bijkomend voordeel was, dat de landbouw een nieuw winstgevend gewas zou krijgen. In het hele Keizerrijk, dus ook in de departementen die het Koninkrijk Holland hadden gevormd, moesten op korte termijn bieten worden gezaaid. In totaal ging het om 32.000 ha, waarvan ongeveer 2000 in de Nederlandse departementen.84.

Het informatiepakket dat de Prefecten ontvingen, bevatte behalve de tekst van het Decreet ook een Franse brochure over het maken van bietsuiker en aanwijzingen voor de bietenteelt. De instructies aan de prefecten kwamen erop neer dat zij zoveel mogelijk ruchtbaarheid aan dit plan moesten geven en eventueel de brochures moesten laten vertalen.

De datum waarop dit grootscheepse plan gelanceerd was, maakte het eigenlijk al meteen onmogelijk om de ambitieuze doelstelingen te realiseren. Als men werkelijk in het najaar van 1811 al bieten van 32.000 ha had willen oogsten, zou er uiterlijk medio mei gezaaid moeten worden. Hooguit anderhalve maand restte er dus om bijvoorbeeld in Nederland eigenaren en pachters van 2000 ha enthousiast te maken voor dit gewas. In diezelfde korte tijd zouden ze het land moeten vrijmaken, zaad kopen en instructies over de teelt krijgen. Het was een on-

[p. 235]



illustratie

Nogmaals de wasmolen, van de andere kant gezien. De suikerkoker staat aan de open kookpan.


mogelijke opgave die de Prefecten gesteld werd, want zo goed als niemand in het land had ervaring met bietenteelt. Echte onwil om mee te werken ontmoetten de Prefecten nergens, maar de praktische problemen waren groot. Bietenzaad was uiterst schaars. De Prefect van het Departement Monden van de IJssel, Hofstede, was persoonlijk al enkele jaren eerder met bietenteelt begonnen en hij kon blijkbaar van zijn akkers enkele kilo's zaad leveren, voldoende om 20 ha mee in te zaaien. Maar Hofstedes opdracht luidde om in zijn Departement 300 ha te laten bezaaien. Met veel moeite kon hij nog 30 kilo zaad uit Berlijn laten komen, maar dat bleek van een bedroevende kwaliteit.

In het Departement Boven-IJssel waren de moeilijkheden identiek. De boeren wilden best meewerken, maar door zaadgebrek bleef het areaal beperkt tot 60 ha, waarvan in het najaar 1020 ton bieten werd geoogst. Het Departement Zuiderzee was uitzonderlijk produktief, want daar slaagde de Prefect met hulp van zijn onderprefecten erin om 200 ha beschikbaar te krijgen. Deze twee Departementen werden door Montalivet, de Minister van Binnenlandse Zaken, in zijn eindrapport over 1811 aan Napoleon als uitzonderingen binnen het hele Keizerrijk vermeld wegens hun hoge opbrengst.

De Franse autoriteiten hadden al in mei en juni van dat jaar van alle kanten vernomen dat het doel van 1811 onhaalbaar was. Ook 1812 zou, naar men vreesde, problematisch worden, want er waren veel te weinig bieten aangeplant om zaad voor het volgende jaar te leveren. Ondanks deze sombere berichten verscheen op 15 januari 1812 een nieuw Decreet van Napoleon: 100.000 ha moesten bietenland worden, 11.500 daarvan in Nederland.

Voor de Nederlandse Departementen was dat een absoluut onmogelijke opgave, was de conclusie van twee landbouwkundigen. Van Eys en Jan Kops lieten in een rapport zien dat bijvoorbeeld het arrondissement Utrecht in Departement Zuiderzee maar 5347 ha grond beschikbaar had voor alle vormen van akkerbouw. De 1000 ha die er op keizerlijk gezag voor bieten moesten worden gereserveerd, waren uit de lucht gegrepen. Met heel veel moeite zou het Departement als geheel misschien 600 ha kunnen leveren - in Parijs had men op 2000 gerekend. De teeltzijde van Napoleons bietsuikerplan was al met al erg optimistisch. De Prefecten hadden in maart 1811 ook de opdracht gekregen om te zorgen voor fabrieken die de bieten konden verwerken. In het Departement Boven-IJssel was al heel snel gereageerd op de oproep. Baron Van Lynden van Hem-

[p. 236]

men had zelfs al voor de zomer een fabriekje in Wageningen opgezet. Tezelfdertijd vormden enkele raffinadeurs uit het westen van het land een compagnonschap om een fabriek in Oosterbeek te bouwen. In de omgeving van Zutphen was weliswaar onvoldoende geld beschikbaar voor een grote fabriek, maar de onderprefect hoopte de aanzet te geven voor een groot aantal kleine bedrijfjes.

Elders in het land sloeg het idee van bietsuikerfabricage vooral aan bij raffinadeurs. Zij hadden immers al enkele jaren te kampen met een tekort aan rietsuiker. De bieten die in de omgeving van Utrecht werden geteeld, werden aangekocht door de Utrechtse raffinadeur J.O. van Beek; twee Amsterdamse bedrijven, van de Wed. Scholten en Gerrit Bosch & Zoon, verwerkten de oogst uit de omstreken van Amsterdam en Haarlem.85. Het was echter teleurstellend dat de Franse regering aanvankelijk geen enkele financiële tegemoetkoming verleende aan hun pogingen om van deze nieuwe grondstof een goed produkt te maken. Daar kwam echter verbetering in met het Decreet van 1812. Er zouden door het hele Rijk 500 licenties worden uitgereikt aan degenen die minimaal 10.000 kilo ruwe suiker beloofden te maken. Als die hoeveelheid gehaald werd, kon de fabrikant rekenen op vier jaar belastingvrijstelling voor zijn bedrijf. Dat voordeel kon ook een onbeperkte tijdsduur krijgen wanneer iemand een bijdrage leverde aan een verbetering van teelt of produktiewijze.

Twintig Nederlandse gegadigden meldden zich in het voorjaar van 1812, een aantal van hen had in

Tabel 7.4: ‘calculatieve berekening der onkosten van een dag om uit 16000 ponden mangelwortelen suiker te trekken’

16000 ponden wortels geeft 10000 pond vogt; deze aangekort tot syroopdikte geschikt tot cristalliseering levert
1000 pond, waarvan 300 pond suiker à 24 st. ƒ 180
500 pond syroop à 4 st. ƒ 100
  ƒ 280
 
Wortels brengen in de fabryk à 8 st. à 1000 pond ƒ 6-8-0
2 wassers à 16 st. daags ƒ 1-12-0
2 jongens om de wortels bij de rasp te brengen à 4 st. ƒ 0-8-0
16 maalders à 1 gld. ƒ 16-0-0
4 persers à 16 st. ƒ 3-4-0
6 man aan de pan à 1 gld. ƒ 6-0-0
1 ½ hoed steenkolen à ƒ 30 ƒ 45-0-0
16000 pond wortels à ƒ 5 per 1000 ƒ 80-0-0
Ligt & andere onvoorziene uitgaven ƒ 2-10-0
  _____
  ƒ 161-2-0
Bron: Gemeentearchief Amsterdam, archief Van der Masch-Spakler, inv. nr. 138a.

het voorgaande jaar ook al een fabriek in werking gehad.86.

In de loop van 1811 had men zich in Parijs gerealiseerd, dat er snel meer personen nodig waren die vertrouwd waren met de verschillende aspecten van de fabricage. In januari 1812 werd dan ook bepaald dat er in het Rijk vijf scholen-annex-fabrieken zouden komen. Elk Departement mocht een leerling sturen, die voor een cursus van drie maanden een vergoeding ontving van 1000 Francs. Die moest wel een bepaalde basiskennis bezitten, want men liet alleen studenten in de farmacie, medicijnen of scheikunde toe.87. In ieder geval drie Nederlanders hebben dergelijke cursussen gevolgd: Jac. Joh. Peters uit Middelburg en de medicus Robert de Rouville uit Franeker gingen naar de school in Douai; aan de school in het Oostfranse Wachenheim meldde zich de Amsterdamse apotheker Jan Mulder Schut.

De beginnende suikerfabrikanten kregen ook andere hulp om de produktie op gang te brengen. Enkele Franse deskundigen reisden door het Rijk en bezochten de fabrikanten. J. Bonmatin, schrijver van een fabricagehandboek, bezocht in maart 1813 onder meer Utrecht en Amsterdam. Zijn bevindingen waren erg hoopgevend, zo meldde hij, want er was een levendige belangstelling. De fabrikanten volgden de voorschriften niet blindelings, maar hadden zelf al enkele verbeteringen uitgedacht en in praktijk gebracht. De sinds kort werkende fabriek van H.G. Frerichs kon met name de goedkeuring van Bonmatin wegdragen. De Amsterdamse raffinadeurs-bietsuikerfabrikanten hadden zelfs een speciale vergadering belegd, waar Bonmatin met hen en enkele scheikundigen uit de stad uitgebreid op de technische en scheikundige details kon ingaan. Volgens de officiële brochures en handleidingen konden er grote winsten worden gemaakt in deze nieuwe bedrijfstak. Zulke berekeningen waren aan de optimistische kant, omdat ze geen rekening hielden met de problemen die men in de praktijk tegenkwam: bieten die ten hoogste 2% van hun gewicht aan suiker bevatten, hoge lonen of brandstofkosten, onervarenheid met het raffineren. Toch leek in sommige bedrijven de produktie werkelijk te renderen, zoals Tabel 7.4, een berekening uit een vermoedelijk Rotterdams bedrijf, laat zien.

Bietsuikerfabricage in Nederland na 1813

Om diverse redenen was het na de val van Napoleon snel afgelopen met de inheemse suikerfabricage in Nederland. De bieten waren voor de landbouw geen gewas dat men nodig had - er waren andere gewassen waar een grotere vraag naar bestond. De raffinadeurs waren maar al te blij dat zij spoedig hun vertrouwde rietsuiker zouden kunnen verwerken. De moeilijkheid met het winnen van suiker uit bie-

[p. 237]

ten was dat er met het bietensap stoffen vrijkwamen, die anders waren dan de verontreinigingen die in suikerriet voorkwamen. Daardoor hield bietensap een bittere bijsmaak zolang het niet grondig gezuiverd was. In vergelijking met rietsuiker vereiste het maken van goede suiker uit bieten een aangepaste raffinage. Doseringen van kalk en andere zuiveringsmiddelen, die men voor rietsuiker gebruikte, moesten opnieuw proefondervindelijk worden vastgesteld.

Het viel niet mee om veel suiker te maken, want het suikergehalte van de bieten was laag. De rendementen lagen in 1811-1812 op ongeveer 2% ruwsuiker uit het bietengewicht, dus er was een enorm tonnage bieten nodig voor een toch bescheiden omzet. Een ander punt was, dat de fabrikant bieten-sap te verwerken kreeg, wat dunner was dan de in kalkwater opgesmolten ruwe rietsuiker - die altijd nog een wat stroperige massa bleef. Als er ook nog kalkwater aan dat bietensap werd toegevoegd, werd het helemaal een waterig geheel, zodat men meestal volstond met enkele handenvol gebluste kalk. Niettemin moest er meer vocht uit bietensap worden uitgedampt, wat meer brandstof en tijd kostte. Door deze langere bewerkingstijd bij een hoge temperatuur werd vervolgens het gevaar van produktieverlies door inversie en melassevorming weer groter. Raffinage van rietsuiker was vertrouwder en makkelijker, en in de kleine stadsraffinaderijen had de opslag van een grote bietenvoorraad voor grote problemen gezorgd. Er was maar één fabriek, buiten de stad, die nog bleef doorwerken: het bedrijf wat door Pferstorff, Backer en Spakler werd opgericht op het landgoed De Oorsprong bij Oosterbeek.

Van de oprichters van deze fabriek waren Spakler en Backer raffinadeurs uit Rotterdam en Dordrecht. Voor de bietenteelt hadden zij een Zwitser in dienst genomen, die in nauwe samenspraak met een aantal goede boeren ongeveer veertig morgen in de omgeving van de fabriek met bieten bezaaide.88.

Het was een succesvolle onderneming, mede dankzij de kwaliteit van de bieten. Na 1813 bleef men bieten verwerken uit de directe omgeving van de fabriek. Afhankelijk van de afzetmogelijkheden werd er suiker van gemaakt of stroop, waarvoor likeurstokerijen een goede klant bleken. Dezelfde bakken, raspen en ovens waren ook geschikt om aardappelen te verwerken tot glucosestroop en dat werd langzamerhand het hoofdprodukt. De verschuiving naar aardappelen als grondstof was mogelijk het gevolg van een grotere bereidheid van boeren om dat gewas in plaats van bieten te telen. Toch hield de directie in elk geval nog tot het einde van de jaren '30 belangstelling voor bietsuikerfabricage. Men bleef ‘met kleine proeven de verbeteringen, elders ingevoerd, volgen om au courant der zaak te blijven.’

In 1839 werd het bedrijf als volgt omschreven:

‘...Natuur en kunst zijn op de vernuftigste wijze dienstbaar gemaakt. Bronnen, op de plaats zelve aanwezig, leveren water, om een bovenslagtig rad van 7 el diameter in beweging te brengen. Dit water dient tevens tot eene werktuigelijke wassching der aardappelen; en door onderscheidene pijpen in het kolossale fabrijkgebouw geleid, wordt het verder tot reiniging van hetzelve en tot andere einden zeer vernuftig aangewend. Twee stoommachines van hooge drukking zijn hier in werking, en de stoom wordt hier en tot beweegkracht en tot koking der stropen gebezigd. Een stoomwerktuig89. is te Utrecht vervaardigd, en onderscheidt zich door groote eenvoudigheid, daar de stoomcylinder in den ketel zelve geplaatst is, en de piston zijne beweging onmiddellijk mededeelt aan eene kort onder het dak geplaatste wentelas.
Aardig is de ligging der fabrijk tegen een heuvel, waarvan doelmatig partij getrokken is, door het aanleggen van eenen zacht hellenden weg over denzelven, naar de tweede verdieping van het gebouw. Hier door ziet men paarden de met aardappelen bevrachte karren op de tweede verdieping brengen, en de vracht wordt onmiddellijk boven de raspen gestort. Een ijzeren spoorwegje, misschien het eerste in ons Vaderland, dient tot vervoer der bakken met aardappelen-meel.’90.

In 1841 verwerkte de fabriek meer dan een miljoen kilo bieten, maar of dit echte suikerbieten dan wel een ander soort ‘mangelwortelen’ waren, is niet na te gaan.91. Sinds het midden van de jaren '40 lijkt het gedaan te zijn met de suiker- of stroopfabriek. De aardappelziekte tussen 1845 en 1847 maakte de grondstof zodanig schaars en duur, dat de fabricage verliesgevend werd. De beschrijving van de onderneming wekt de indruk dat het bedrijf in zijn produktiemethode zeker niet onderdeed voor de meeste buitenlandse bietsuikerfabriekjes. In principe had het een goed uitgangspunt kunnen zijn voor een langzaam maar zeker groeiende fabriek die andere ondernemers tot soortgelijke bedrijvigheid kon aanzetten. Aan deskundigheid en belangstelling op het gebied van bietsuikerfabricage lijkt het de voormalig raffinadeur Backer niet ontbroken te hebben.

 

In de jaren '30 wezen enkele Nederlanders in publikaties op de voortgang die de bietsuikerfabricage in het buitenland maakte. Ene C. Soetens had in 1835 een brochure ontvangen uit Frankrijk en drukte daarvan de vertaling af in een door hem uitgegeven tijdschrift. Hij was het eens met de strekking van dat boekje van de Franse Maatschappij van Landbouw en stelde voor dat ook Nederland zich richtte

[p. 238]



illustratie

In de jaren dertig bestonden er twee fabriekstypen voor bietsuiker: het bovenste ‘volkomen toestel’ verschilde nauwelijks van de werkwijze in de Napoleontische tijd: raspen, persen, kalkwater toevoegen en verwarmen in F, koelen (G) en, uiteindelijk, koken in pan K. Beneden in het gebouw draaiden twee paarden in een rosmolen.
De nieuwere methode gebruikte stoom als drijfkracht en warmtebron. Bij M werd het dunne suikersap verhit en ingedikt doordat het langs hete stoompijpen naar beneden liep. Vanuit O werd het opgepompt naar de vacuumpan
.


op een kleinschalige produktie, waarbij de boerderij als uitgangspunt genomen moest worden.92.

Soetens zag grote mogelijkheden voor de teelt van ‘mangelwortels, kroten, suikerwortels of beetwortels’ die de boer zelf met eenvoudige hulpmiddelen tot ruwe suiker zou verwerken. Hij moest daarbij niet - zoals in het buitenland - met ossekracht, maar eenvoudig met de hulp van twee knechts te werk gaan. De stroop en bruinige suiker kon hij verkopen aan een raffinaderij of gebruiken in de eigen huishouding, de uitgeperste pulp was een uitstekend veevoer.

Tot soortgelijke aanwijzingen kwam ook de Groningse arts S.A. Bleekrode in 1838,93. en in 1840 werd in twee andere tijdschriften de vraag voorgelegd of de bietenteelt voor Nederland niet hetzelfde heil kon brengen als in het buitenland. Het Tijdschrift van de Maatschappij ter bevordering van Nijverheid gaf in haar jaargang 1839 een uitgebreid overzicht van de recente buitenlandse literatuur op het gebied van de bietsuikerindustrie en bietenteelt. Toch werd er hoegenaamd niet op deze berichten gereageerd. Alleen de Rotterdamse raffinadeur Bicker overlegde in 1836 met I.G.J. van den Bosch, de stuwende kracht achter de model-landbouw in de grote Zeeuwse Wilhelminapolder. Die volgde met aandacht de ontwikkelingen in het buitenland en teelde zelf al enkele jaren ‘mangelwortels’ voor zijn vee. Van den Bosch wilde deze bieten laten verwerken in Bickers Rotterdamse bedrijf, maar na wat moeizame experimenten lieten beiden het plan weer varen.94.

Daarna bleef het ongeveer twintig jaar stil rond de bietsuikerindustrie in Nederland. De Nederlandsche Handel-Maatschappij zal daar zeker vrede mee gehad hebben, want in 1838 en 1839 maakte de Directie misprijzend gewag van de Franse en Duitse activiteiten op dat gebied. Door laag-geprijsde rietsuiker zou die industrie en haar ‘surrogaat’ wel weer verdwijnen, hoopte men.95. Is het uitsluitend door de prijs van NHM-rietsuiker geweest, dat van Nederlandse initiatieven gedurende de jaren veertig en vijftig niets vernomen werd? Waarschijnlijk niet. Aan landbouwzijde had slechts een enkeling belangstelling voor de bietenteelt: het was een onbekend gewas, dat volgens buitenlandse geruchten de bodem uitputte. Van den Bosch en Bicker merkten, dat het technisch veel eenvoudiger was om bieten tot stroop dan tot goede suiker te verwerken. De fabriek in Oosterbeek beperkte zich ook tot stroopfabricage, waarbij men boeren kon laten kiezen tussen aardappel- of bietenteelt.

Bietsuiker in het buitenland

Uit de berichten die Nederland in de jaren '30 bereikten, kon men opmaken dat in Frankrijk en Duitsland de bietsuikerindustrie aan een opleving begonnen was. Na het einde van het Napoleontische Rijk was ze in Duitsland zo goed als verdwenen. In Frankrijk hadden alleen enkele hardnekkige adellijke grondbezitters en landbouwkundigen de teelt en verwerking van suikerbieten voortgezet. Langzamerhand slaagden zij erin om het rendement van de produktie te verbeteren.96. Rond 1830 konden deze voormannen duidelijk laten zien dat het werkelijk een winstgevend bedrijf was. In de ogen van anderen bleef het niettemin een kunstmatig in leven gehouden industrie. In zekere zin was die opmerking terecht, want van een open concurrentie tussen biet- en rietsuiker was geen sprake. Terwijl de rietsuikerprijs altijd werd verhoogd met een invoerrecht, werd op bietsuiker geen enkele belasting geheven. De produktiekosten van inheemse suiker konden dus hoger zijn dan die van rietsuiker. De staatskas derfde aldus accijnsinkomsten, maar, zo betoogde men in landbouwkringen, dat woog niet op tegen het grote voordeel dat de hele landbouw zou hebben van deze enigszins beschermde industrie.

Voor Pruisen en andere Duitse staten waren de berichten over de vooruitgang in de bietsuikerproduktie een reden voor hernieuwde belangstelling.

[p. 239]

Landbouwkundigen en scheikundigen gingen naar Frankrijk, waar ze omstandig werden ingelicht over de stand van zaken. Het resultaat was dat alleen al in 1834 minstens vier Duitse handleidingen voor bietsuikerfabricage werden gepubliceerd, in 1836 en 1837 verschenen jaarlijks vier of vijf handboeken.97. Daarnaast werd in landbouw-, technische en andere tijdschriften een massa artikelen aan de vooruitgang van deze industrie gewijd.

Zowel in Frankrijk als in Duitsland werden, aangemoedigd door het succes van anderen, honderden fabriekjes gedurende de jaren '30 opgericht. Daarbij bestond een duidelijke voorkeur voor kleinschalige produktie. Men ging uit van het principe dat het een landbouwindustrie was, waarvan de winst direct moest terugkomen bij de boeren. In handboeken werd weliswaar voorgerekend dat de winst toenam met de bedrijfsomvang, maar een beperkte produktie had weer andere voordelen. Een kleine, eenvoudige produktie-eenheid vergde maar een geringe investering en bracht nauwelijks organisatie in de vorm van personeel, massale aanvoer van steenkool, bieten, kalk enz. met zich mee. Bovendien waren er veel van dergelijke kleine plattelandindustrieën waar men een voorbeeld aan kon nemen. Ten slotte werd hier en daar de overtuiging geuit dat een boer geen industrieel diende te worden, maar boer moest blijven. Een Duitse econoom schetste de verwachte toekomst als volgt:

‘De ruwe suiker zal op de weekmarkten ter verkoop worden aangeboden en de consumptie zal vijf- of tienmaal zo hoog worden, ze zal zoals tegenwoordig in Engeland en Amerika 16 tot 30 pond per persoon, in plaats van drie pond, gaan bedragen. Landen als Saksen en Württemberg zullen 20 tot 30 miljoen pond suiker tegen een marktprijs van 4 tot 5 miljoen Pruisische Thaler produceren en verbruiken. (...) Het raffinagebedrijf is echter de laatste tijd in Noord-Amerika, Engeland en Frankrijk sterk verbeterd en zal zonder twijfel nog beter worden. Het is te verwachten dat door zoveel inzet van ervaren scheikundigen een eenvoudige en goede methode zal worden uitgevonden om de ruwsuiker uit de biet en de raffinade door één en hetzelfde proces te bereiden. Maar zolang dat niet is gebeurd, is het vrijwel zeker dat beide bedrijfstakken hun eigen weg gaan. Net als bij het planten en verwerken van vlas, bij het spinnen en weven van katoen, zal de ruwsuikerfabricage door een groep landbouwers en kleine ambachtslieden en de raffinage (net als het bleken en appreteren van katoen) door grote fabrieken worden uitgevoerd. De ruwsuiker wordt een produkt voor de detailhandel op weekmarkten, de raffinade blijft verder iets voor de groothandel. Zo ontstaat overal waar de nijverheid zich vervolmaakt en bedrijfstakken grotere vormen aannemen, als van nature een arbeidsdeling. Zonder twijfel zullen er ook bedrijven ontstaan die alle activiteiten van bietenteelt tot de verkoop van raffinade in zich verenigen. Grote en ingewikkelde inrichtingen zullen echter in de minderheid zijn en alleen daar ontstaan waar hele groepen of individuele ondernemers kunnen beschikken over grote kapitalen en uiteenlopende vormen van kennis en bekwaamheden.’98.

Deze beschrijving en toekomstverwachting van Friedrich List stemde tot op zekere hoogte overeen met de werkelijke gang van zaken. Boeren, grondbezitters en kleine industriëlen zoals bierbrouwers en anderen kochten het hoogstnodige aan ketels en gereedschappen en verwerkten jaarlijks de oogst van enkele tientallen hectaren bieten. Van de ruim 540 Franse fabriekjes in 1835 had misschien hooguit éénderde een stoomketel.99.

Als de industrie functioneerde als nevenbedrijf bij de gewone boerderij, moest de techniek uiterst simpel blijven en nauwelijks gemechaniseerd zijn. Het was duidelijk dat bij een dergelijke produktiewijze bijvoorbeeld de brandstof niet optimaal werd benut, dat er in de open pannen boven vuur veel suiker door inversie verloren ging. Dat probeerde men in de raffinaderijen juist allemaal te vermijden, maar zoals bovenstaande beschrijving laat zien, beschouwden velen die bedrijfstak met zijn stoomtechniek als een heel andere sector.

In Frankrijk kreeg de bietsuikerindustrie begin jaren '40 met nieuwe werkomstandigheden te maken. Het belastingvoordeel dat tot dan toe had bestaan, dreigde definitief te verdwijnen. Een Franse wet100. ontnam in 1837 aan de bietsuikerindustrie al de belastingvrijdom die ze tot dan toe had gekend. In de daaropvolgende zes jaar werden bijna 250 van de 550 fabriekjes gesloten, en uit 17 Departementen verdween de bietenteelt. De koloniale belangen leken daarmee veiliggesteld, zeker toen in 1843 na zeer langdurige en grimmige Kamerdebatten de regering besloot om op bietsuiker een accijns te heffen die even hoog was als het invoerrecht op rietsuiker. Toch kreeg de bietsuikerindustrie niet de genadeklap die sommigen verwachtten - of hoopten. Een aardbeving vernielde een groot deel van de suikerfabrieken op Guadeloupe in 1843 en in 1848 werd de slavernij in de Franse suikerkoloniën afgeschaft. Beide gebeurtenissen leidden tot een belangrijke daling van de rietsuikeraanvoer in Frankrijk, zodat er voor de bietsuiker nog altijd een plaats op de markt overbleef. Tussen 1845 en 1850 bleef het aantal fabrieken ongeveer 300, maar hun gezamenlijke produktie steeg van 41.000 naar 76.000 ton ruwe suiker.101.

Deze produktietoename was uiteraard het gevolg van een groter bietenareaal, en tegelijkertijd steeg de verwerkingscapaciteit van de fabrieken. Dat was

[p. 240]

noodzakelijk, omdat bieten nu eenmaal niet lang bewaard kunnen worden zonder een groot verlies aan suikergehalte. Er ontstond dus een grote vraag naar stoomketels, pompen, verdamp- en kookpannen. Voor machinefabrikanten was dit een stimulans om door te gaan met de verbetering van hun produkten. Sommige hadden zich al een reputatie verworven met belangrijke octrooien op het gebied van de suikerraffinage en de rietsuikerfabricage. Nu opende zich eindelijk ook een grote markt dicht bij huis. Langzamerhand was er een ruim scala aan speciale machinerieën ontwikkeld voor de verschillende delen van het proces: het zuiveren, filtreren, indampen, koken en kristalliseren, en voor het pompen van het suikersap van het ene procesdeel naar het andere. Vooral van de rietsuikerindustrie was een stimulans uitgegaan naar constructeurs, uitvinders en anderen. In tegenstelling tot de bietsuikerindustrie toonden de koloniën veel belangstelling voor grootschaligheid. De plantages waren nu eenmaal groot en werden centraal bestuurd, dus was het haast vanzelfsprekend om ook de verwerking van het suikerriet centraal en groot aan te pakken. Vooral de firma Derosne & Cail in Parijs had zich gespecialiseerd in totaalpakketten van hele rietsuikerfabrieken. Het produktieproces was met enkele aanpassingen ook bruikbaar voor het maken van ruwe bietsuiker.

Hoewel er al sinds het midden van de jaren '40 zeer efficiënte vacuümpannen en grote verdampinstallaties met stoomverwarming beschikbaar waren,102. kochten veel bietsuikerfabrieken toch nog open kookpannen. Waarschijnlijk waren deze pannen goedkoop en woog het voordeel bij aanschaf op tegen het feit dat het enorme brandstofverslinders waren. Brandstofkosten telden zeker in de Departementen Nord en Pas-de-Calais, het kerngebied van de suikerfabricage, nauwelijks mee, want de fabrieken stonden daar als het ware op de rand van het Noordfranse steenkoolbekken.



illustratie

De bieten werden met schepen of karren (‘per as’) bij de fabriek aangevoerd en op hopen gegooid. Sjouwers brachten ze in manden van die hopen naar het bietenmagazijn (1). Daar werden ze van het loof ontdaan en in bakken gewassen (A). Vervolgens werden ze geraspt of gesneden (B); het suikerhoudende sap werd aan de fijne brij onttrokken (C). De bietenpulp (2) werd als veevoer verkocht. Bij D was de meetbak die de belastingambtenaren lieten vollopen om uit elke honderd liter sap een klein monster te trekken. Daarna werd het onzuivere sap naar de defecatiebakken (E) gevoerd. Daar werd kalkmelk aan het sap toegevoegd, water met daarin opgeloste kalk. Veel van de onzuiverheden in het sap bonden zich aan de opgeloste kalk en vormden een neerslag in de bak. Na deze eerste zuivering werd het sap afgegoten en naar de carbonatatiebakken (F) gepompt. Men voegde weer een hoeveelheid kalkmelk toe en perste koolzuurgas door het mengsel. Dat gas was verkregen uit een kalkoven, meestal buiten het fabrieksgebouw, waar de kalk voor de kalkmelk werd gebrand met behulp van cokes en waarbij koolzuurgas vrijkwam. Het gas veroorzaakte weer een neerslag van kalk met aanhangende verontreinigingen. In filterpersen (G) werd de zwevende kalk uit het sap gefilterd. Het sap werd doorgepompt naar de tweede carbonatatie (H), waar men die behandeling herhaalde. Telkens verdwenen met de kalk allerlei niet-suikerstoffen uit het sap. Het sap, nu dunsap genaamd, werd aan een volgende zuivering onderworpen. Men filterde het door grote, staande filters (niet afgebeeld) die gevuld waren met een aktieve koolsoort, het zogenaamde beenzwart.
De volgende stap was het verwarmen en indikken van het sap in de verdamppannen (I1, I2 en I3) en tenslotte in de kookpan (K). Daar werd het sap zo geconcentreerd, dat kristalvorming ging optreden. Wanneer dat kristallisatieproces voldoende op gang was gebracht, werd de dikke, hete brij van kristalliserende suiker en suikerhoudende stroop uit de kookpan gelost in koelpan (L) en dan overgebracht naar de turbines of centrifuges (M). De stroop (5) werd dan als het ware van de kristallen afgeslingerd. De vrijwel droge en schone kristalsuiker (4) werd uit de turbines geschept en in zakken gedaan. Zo verkreeg men het zogenaamde Eerste Produkt. De losgekomen stroop bevatte nog steeds suiker, maar in ongekristalliseerde vorm. Ten dele werd de stroop weer toegevoegd aan een volgende lading diksap in de kookpan, ten dele werd hij opgeslagen in kristalliseerbakken in de zgn. warme kamer. Daar heerste een hoge temperatuur, waardoor de suiker in de stroop na een aantal dagen, soms weken, voor een deel ook tot kristallisatie overging. Na verloop van tijd werd deze ingedikte substantie gecentrifugeerd en kreeg men de suiker Tweede Produkt en een stroop waaruit men na maanden van kristallisatie, in de zomer, eventueel nog probeerde een Derde Produkt te winnen. Het Tweede Produkt was minder zuiver dan het Eerste produkt. Beide suikersoorten waren ruwe suikers en dienden als grondstof voor de raffinaderij. Het transport van het sap van het ene procesdeel naar het andere gebeurde met behulp van sappompen, ook montejus genaamd (P). Vóór de verschillende bewerkingen werd het sap op de gewenste temperatuur gebracht in de voorwarmers (O)
.


[p. 241]

Uit de investeringen en beschrijving van fabrieken uit de jaren 1840-1860 rijst het beeld op dat men weliswaar de kleinschaligheid van de jaren '30 had verlaten, maar ook dat vernieuwingen bij voorkeur stap voor stap werden ingevoerd.103. Er was een grote spreiding in grootte en technische geavanceerdheid. De kapitaalsomvang van de beherende vennootschappen kan daarvan een oorzaak zijn geweest.

Veel fabrieken waren het bezit van twee of drie firmanten die 150.000 francs, nog geen ƒ 80.000, bijeen hadden gebracht. Met een dergelijk bedrag was het niet mogelijk om een fabriek groot op te zetten, maar waarschijnlijk was het voldoende om enigszins rendabel te kunnen werken en elke paar jaar kleine verbeteringen aan te brengen.

Jean-François Cail

Jean-François Cail (1804-1871) kwam als ketelmaker in 1824 terecht bij de chemicus Charles Derosne (1787-1846) die in Parijs al ruim tien jaar destillatieapparaten maakte. De belangstelling van Derosne gold niet alleen de continue destillatie, waarvoor hij enkele belangrijke oktrooien had verworven. Ook op het gebied van de suikerraffinage deed hij onderzoek en hij was een van de vroegste pleitbezorgers van het gebruik van beenzwart. De destillatie van alcohol uit melasse was de verbindende schakel tussen Derosne, suikerraffinage en de bereiding van suiker uit bieten. Cail bleef formeel onder Derosne werken tot 1836, toen de firma Ch. Derosne & Cail werd opgericht. In de volgende jaren namen zij gezamenlijk een aantal oktrooien, die inzichten bevatten waarop zijzelf en anderen nog jaren met succes voortbouwden, onder andere op het gebied van de heenzwartfiltratie, vacuumpannen, verdampinstallaties en pompen voor de suikerindustrie.
De suikerfabricage kreeg steeds meer nadruk in hun bedrijf, maar de verkoop van hun produkten aan de bietsuikerindustrie verliep matig. Beduidend hoopvoller was het enthousiasme dat Derosne & Cail wisten op te wekken bij Franse en andere rietsuikerfabrikanten in het Caraïbisch gebied
.1. Tezelfdertijd, omstreeks 1840, groeide hun reputatie in kringen van raffinadeurs. Zoekend naar een goede beenzwart-werkwijze kwam de Rotterdamse raffinadeur Van Oordt terecht bij ‘het huis van Derosne & Cail te Parijs en Brussel, welke zulk een groote roem in de daarstelling van hunne toestellen verworven hebben, bestudeerde hun sijsteem, onderzocht en zag en een en ander kwam bevredigend uit, de Hr. de Bruijn had zijn Systeem ook voor het hunne veranderd.’2.
De vestiging in Brussel waar Van Oordt begin 1844 over sprak, was de fabriek van Alexandre Halot. Waarschijnlijk was dat toen nog een onafhankelijke onderneming, want pas in 1846 werd zij via een onderhands contract met de Parijse firma verbonden.3. Aldus hadden Derosne & Cail een goede ingang tot de Belgische markt. Al eerder waren ze in contact getreden met het Nederlandse Ministerie van Koloniën en de Nederlandsche Handel-Maatschappij om suikerinstallaties voor Java te leveren.4. In 1847 sloten zij een joint venture met de Amsterdamse machinebouwers Paul van Vlissingen, Dudok van Heel.
Derosne was intussen overleden en Alexandre Halot werd de tussenpersoon tussen Parijs en Amsterdam
.5.
In de samenwerking tussen de Parijse, Brusselse en Amsterdamse fabrieken bleef de eindverantwoordelijkheid bij Cail berusten.
Ook alle technische tekeningen waren afkomstig uit Parijs
.6. Cail en Halot onderhielden verder nauwe contacten met Rusland om er suikerfabrieken te bouwen en waar Cail spoorwegen aanlegde. Op het gebied van locomotieven, spoorwegen en ijzeren bruggen had hij zich al begin jaren '40 begeven, waarvoor in het Noordfranse Denain (1844), Douai en Valenciennes (1847) constructiewerkplaatsen werden opgericht. Bij dergelijke projecten werden echter nooit de Amsterdamse partners betrokken, want dat contract was beperkt tot de ‘vervaardiging en Levering in Nederland van alle Toestellen, Machineriën (...) bestemd voor Suikerfabrijken of Raffinaderijen in Nederland en zijne Koloniën, als ook voor andere landen,’ en het werd nooit uitgebreid. De samenwerking bleef bestaan tot 1871, toen de firma Van Vlissingen, Dudok van Heel werd geliquideerd.
Gedurende die hele periode kon men in Amsterdam gebruik maken van alle oktrooien die Cail in Frankrijk en elders aankocht of zelf ontwikkelde
.7.

Een nieuwe start

In Nederland bleven de ontwikkelingen niet onopgemerkt: honderden fabrieken in Frankrijk, een even opzienbarende toename in Duitsland, en ook in België waren sinds de jaren '40 heel wat bietsuikerfabrieken verrezen. Enkele daarvan stonden tussen Antwerpen en de Nederlandse grens en die lieten omstreeks 1855 boeren in Zeeuwsch-Vlaanderen bieten telen. Mogelijk daardoor is even het plan opgekomen om in Aardenburg ook zo'n fabriek te beginnen, maar verder dan een eerste concessie-aanvraag is het niet gekomen.104.

Er waren sinds de jaren '30 geen brochures meer verschenen die er voor pleitten om ook in Neder-

[p. 242]

land een begin te maken met deze industrie. Men wist dat ze elders bestond, maar er was geen noodzaak om dat voorbeeld te volgen. De landbouw had voldoende winstgevende gewassen en Java leverde rietsuiker aan de raffinaderijen. Alleen de gebroeders De Bruyn meenden dat een bietsuikerfabriek technisch, organisatorisch en financieel wel haalbaar kon zijn. Ze hadden zich in 1857 uit de nv Nederlandsche Suikerraffinaderij teruggetrokken en richtten begin 1858 de firma De Bruyn & Co, Commanditaire Sociëteit voor Landbouw en Industrie op.105. Zij kochten een terrein in het Westbrabantse Zevenbergen en lieten er een fabriek bouwen. De installatie werd geleverd door de firma Cail, Halot, Van Vlissingen, Dudok van Heel. Het was een grote investering, maar om het benodigde kapitaal van ƒ 300.000 bijeen te krijgen, hadden de De Bruyns zich verzekerd van de financiële steun van familie, enkele vermogende kennissen en ook van twee commissionairshuizen.

De eerste twee jaar werd er bijna 10% dividend uitgekeerd, wat de belangstelling wekte van anderen, zoals een groepje geld- en grondbezitters uit Dordrecht. Dezen vormden een Voorbereidingscommissie en lieten de machinefabrikant Paul van Vlissingen uit Amsterdam komen. Met hem bespraken ze de mogelijkheden, waarbij Van Vlissingen voorrekende dat een goede, rendabele fabriek omstreeks ƒ 110.000 zou kosten. Het was duur, maar hij wilde

illustratie

Hopen met bieten, ingekuild en met stro tegen regen en vorst beschermd, omgeven een suikerfabriek in Leur omstreeks 1875. Over het riviertje De Mark voeren gedurende de campagne honderden bietenschepen om suikerfabrieken van Stampersgat tot Breda te bevoorraden. Om ook 's nachts te kunnen doorwerken, maakte deze fabriek haar eigen lichtgas. Een kleine gashouder is rechts van de schoorsteen te zien.


graag van nabij laten zien wat er zoal kwam kijken bij de moderne bietsuikerfabricage. Hij nodigde dus de Dordtse commissie uit om met hem naar Zevenbergen te gaan. Daar troffen ze directeur Adr. de Bruyn, die echter geen toegang verleende en iets zei over ‘de geheimen der fabriek’.106. Indertijd was overigens De Bruyns vader ook al zo terughoudend met informatie geweest, toen hij een concessie-aanvraag indiende voor stoomwerktuigen in zijn Amsterdamse raffinaderij! Hoewel de campagne al voorbij was en Paul van Vlissingen zelf de machines had geleverd, bleef de deur gesloten.

Enkele dagen later was de Voorbereidingscommissie samen met een Brusselse machinefabrikant onderweg door België. William van Goethem liet hun de ene fabriek na de andere zien, en verschafte ruime uitleg. Het waren grote en kleine bedrijven, oudere en recente. Het reisverslag wekt de indruk dat in technisch opzicht de fabrieken tamelijk divers waren, iets wat in Frankrijk ook voorkwam.107.

Uiteindelijk bracht van Goethem een offerte uit die iets lager lag dan die van Van Vlissingen, en kreeg de opdracht. Van Vlissingen en zijn associé Cail liepen deze order mis en het leek er intussen op, dat ook een volgende bestelling niet bij deze specialisten terecht zou komen. Op een landgoed buiten Rijswijk was omstreeks 1860 een oud-employé van Van Vlissingen aan het experimenteren met bietsuikerfabricage. G.G. Couperus was van 1845 tot 1849

[p. 243]

directeur geweest van een suikerfabriek op Java, die door Van Vlissingen en het Ministerie van Koloniën gezamenlijk werd beheerd.108. Hij wilde na kleinschalige proefnemingen ‘eene groote beetwortelsuikerfabriek doen bouwen naar het systeem der Maagdenburger fabryken.’109. Ook hij bestelde zijn materiaal in 1862 bij Van Goethem.

Dit alles was slecht nieuws voor Jean-François Cail in Parijs. Al in 1859 had hij zijn aandeelhouders moeten meedelen dat de opdrachten voor suikerfabrieksinstallaties schaarser werden, wat de concurrentie tussen constructeurs verhevigde. De lage prijs die de afnemers in die situatie wisten te bedingen, zette de winst onder druk.110. De marktpositie van Cail werd niet beter, zodat hij in 1862 een nieuwe strategie ontvouwde om de verkoop van zijn geperfectioneerde installaties voor suikerfabrieken te stimuleren. Het jaar daarop kon hij al succes melden: ‘Les associations de capitaux que la maison [J.F. Cail & Cie, met haar partners in Brussel in Amsterdam, MB] a provoqué, en s'y associant elle-même, ainsi que ses gérants, pour créer des usines modèles, ont obtenu une rémunération très satisfaisante.’ Men had namelijk hier en daar zelf de aanzet gegeven tot nieuwe ondernemingen, en degenen die daar als aandeelhouder waren toegetreden, namen nu zelf het initiatief tot meer van dergelijke fabrieken. In enkele jaren tijd verwachtte Cail dat zijn firma en haar partners in België, Nederland en Rusland zouden slagen in ‘la regénération d'une grande partie de l'industrie sucrière, en y faisant affluer des capitaux qui jusqu'à là ne s'étaient pas tournés vers ce genre d'opérations.’111.

Het succes van deze strategie is in Nederland duidelijk te herkennen. Begin 1862 werd op drie plaatsen bietsuiker gemaakt: in Zevenbergen, Dordrecht en Rijswijk. In maart van dat jaar werd opgericht de nv Nederlandsche Beetwortelsuikerfabriek, die haar fabriek in Oudenbosch zes maanden later in gebruik nam. Gedurende de zomer van 1863 werden er fabrieken gebouwd in Halfweg, tussen Haarlem en Amsterdam, en in Bergen op Zoom.112. De volgende fabriek was er een in Roosendaal, die in 1865 haar eerste campagne draaide. Alle vier werden deze fabrieken door Cail, Halot, Van Vlissingen, Dudok van Heel ingericht. De financiële stimulans van Cail en de zijnen is zichtbaar in de lijsten van aandeelhouders.

1862: nv Nederlandsche beetwortelsuikerfabriek, Oudenbosch: (230 aandelen à ƒ 1000)

Jean-François Cail (was ook commissaris) ƒ 5.000
Alexandre Halot ƒ 5.000
Paul C. van Vlissingen (was ook commissaris) ƒ 10.000
A.E. Dudok van Heel ƒ 10.000

1863: fa. Barth. Lans & Co, Houtrijk en Polanen (tegenwoordig Halfweg): (400 aandelen à ƒ 1000)

A.E. Dudok van Heel en P.C. van Vlissingen treden namens hun firma Van Vlissingen, Van Heel, Cail, Halot op als commanditair vennoten.
fa. Van Vlissingen c.s. ƒ 100.000
Paul C. van Vlissingen ƒ 50.000
A.E. Dudok van Heel ƒ 60.000

1864: fa. De Ram & Co, Roosendaal: (60 aandelen à ƒ 5000)

Alexandre Halot ƒ 25.000
H.J. Binsfeld ƒ 10.000

1866: nv Neder-Betuwsche Beetwortelsuikerfabriek, Geldermalsen: (300 aandelen à ƒ 1000)

A.E. Dudok van Heel ƒ 10.000
Paul C. van Vlissingen ƒ 5.000

1867: nv Noordbrabantsche Beetwortelsuikerfabriek, Standdaarbuiten:

Jean-François Cail ƒ 10.000
Alexandre Halot ƒ 10.000

Onopvallend, maar niettemin belangrijk is de technicus H.J. Binsfeld in dit spel geweest. Hij was door Cail of Alexandre Halot als technisch onderdirecteur in 1858 bij De Bruyn aanbevolen om de produktie op gang te helpen. In 1862 woonde hij even in Halfweg, mogelijk om de bouw van de fabriek voor te bereiden; vervolgens werd hij directeur bij Wittouck in Bergen op Zoom. Tot dan toe was hij nog nergens als aandeelhouder bij betrokken geweest, maar in 1864 nam hij voor ƒ 10.000 deel in de firma De Ram & Co in Roosendaal. Van dat bedrijf zou hij vervolgens jarenlang de bedrijfsleider zijn.

Er volgden nog andere fabrieken die bij Cail c.s. hun installatie bestelden, zonder dat de machinebouwers zelf daarin aandelen hoefden te nemen.113. Bovendien liet de Nederlandsche Beetwortelsuikerfabriek in 1866 een tweede complete fabriek in Oudenbosch bouwen. In 1867 slaagde echter een Belgische concurrent, François Dorzée, erin om orders uit Nederland te krijgen. Eind jaren '60 dongen Cail c.s., Dorzée en Van Goethem om de gunst van

[p. 244]

het nog toenemend aantal geldbezitters die hun kapitaal wel in een bietsuikerfabriek wilden beleggen. Dit enthousiasme duurde tot 1873, toen de suikerprijzen begonnen te dalen. Op dat moment stonden er 33 fabrieken, meer zouden het er niet worden.

De snelle groei van deze bedrijfstak heeft iets ongerijmds in zich. Hij is namelijk niet in verband te brengen met opvallende vraag- of aanbod-ontwikkelingen. Gedurende de jaren zestig werd de Nederlandse ruwsuikermarkt niet gekweld door schaarste. De ruwsuikerprijzen waren vanwege de toenemende wereldproduktie in die periode zelfs eerder dalend dan stijgend.114. Weliswaar liet de nhm de aanvoer van rietsuiker steeds meer vrij, maar die ruimte werd meteen opgevuld door Duitse bietsuiker. Vanwege het verschil in capaciteit tussen een raffinaderij en een ruwsuikerfabriek is het voor raffinadeurs nooit interessant geweest om zelf hun grondstoffen te maken: een grote raffinaderij had aan de produktie van twintig fabrieken nog niet genoeg. De enige raffinadeurs die zich in de bietsuiker begaven, waren de De Bruyns. Zij begonnen in Zevenbergen echter pas nadat zij uit de Nederlandsche Suikerraffinaderij waren gestapt. De Nederlandse ruwsuikerproduktie was bij lange na niet voldoende om de behoefte van de Amsterdamse en andere raffinaderijen te dekken. In 1873, toen alle 33 fabrieken werkten, werd er naar schatting 25.500 ton ruwe suiker gemaakt.115. Alleen al de Hollandsche Suikerraffinaderij verwerkte in 1870 zo'n 22.000 ton, de Amsterdamsche Stoom-Suikerraffinaderij 18.000 ton.116. De jaarlijkse verwerking van bedrijven als Beuker & Hulshoff, Spakler & Tetterode en de Nederlandsche Suikerraffinaderij (op het Bolwerk Osdorp) zal ook niet ver van de 20.000 ton hebben gelegen. Evenmin heeft de suikerhandel ooit initiatieven genomen om een suikerfabriek op te richten; hoogstens namen handelshuizen enkele aandelen. Doordat Nederland geen invoerrecht hief op buitenlandse suiker, hoefden raffinadeurs niet te zoeken naar grondstof en de handelaren vonden voldoende omzet in de verkoop van raffinades.

Gebrek aan belangstelling was er ook van landbouwzijde. Slechts één fabriek, de nv Gastelsche Beetwortelsuikerfabriek, had een handvol landbouwers onder haar aandeelhouders. De stuwende kracht achter de meeste fabrieken - behalve de vier bovenstaande - kwam van volkomen buitenstaanders, plaatselijke notabelen, familie en kennissen van degenen die reeds een jaar eerder met een suikerfabriek waren begonnen.117. Zij investeerden gezamenlijk ongeveer ƒ 6 miljoen in deze nieuwe bedrijfstak. Niemand van hen had ervaring op de internationale suikermarkt, met bietenteelt of suikerfabricage.

De bietsuikerindustrie is vooral te beschouwen als een ‘creatie’ van de machine-industrie. Zeker viel er geld te verdienen met suikerfabricage, maar enkele nabije voorbeelden van fabrieken die wegens onoverkomelijke technische problemen en onervarenheid van de directie tot débacles werden, zouden genoeg zijn geweest om het enthousiasme van andere kapitaalbezitters te laten bekoelen. Het ging niet alle ondernemingen meteen voor de wind, maar dat werd afgedaan als kleine aanloopproblemen, die weinig om het lijf hadden. Juist omdat zij hun klanten in dat opzicht moesten geruststellen, voorzagen de machinefabrikanten in het tekort aan ervaring en geschoold of ervaren personeel onder Nederlanders. Samen met elke fabrieksinstallatie verschenen enkele Franse, Belgische en soms Duitse vaklieden om plaatselijke arbeiders en aanstaande directeuren op te leiden. Verder waren sommige suikerfabrieken bereid om arbeiders van nieuwe fabrieken tegen betaling met de installatie vertrouwd te maken.118.

Van de 33 fabrieken hadden er 30 een verwerkingscapaciteit van naar schatting 60 ton bieten per etmaal. Daarin verschilde de Nederlandse bietsuikerindustrie van haar Franse en Belgische tegenhangers, waar een grote spreiding voorkwam in capaciteit en type installatie. Ook hier is de invloed te zien van de machinefabrikanten. Zij, en met name Cail, hadden zeer duidelijk omschreven ideeën omtrent een goed fabrieksplan, een ‘sucrerie perfectionnée’. De levering van dergelijke grote installaties had ook haar weerslag op de ondernemingsvorm. De dertig grote fabrieken werden allen beheerd door naamloze of commanditaire vennootschappen met een aandelenkapitaal van ƒ 200.000 tot ƒ 360.000. Dat was nodig om de investering te kunnen doen voor de machines en een gebouw, die samen al gauw tussen de ƒ 110.000 en 165.000 kostten. Dan moest er nog geld overblijven als werkkapitaal voor de aankoop van bieten, steenkool en andere hulpstoffen, en voor lonen.

Hoe dwingend de bedrijfsgrootte door de machinebouwers werd voorgeschreven, ondervond de Groningse industrieel W.A. Scholten al in 1859. Naar aanleiding van de gunstige berichten uit Zevenbergen, had hij bij een fabrikant in Brussel - het moet Halot of Van Goethem zijn geweest - om inlichtingen gevraagd. Die raadde hem zeer sterk aan om meteen in het groot te beginnen. Scholten zag daar blijkbaar de redelijkheid van in en probeerde voldoende kapitaal voor een vennootschap bijeen te krijgen. Dat lukte echter niet, zodat hij zijn plan liet varen.119. In 1872 deed hij nogmaals een poging, maar toen uit proeven bleek dat hij geen bieten kon laten telen met een hoog suikergehalte, verdween zijn belangstelling voorgoed.120. Het zou nog tot 1893 duren voordat er in de Noordelijke provincie een suikerfabriek werd opgericht.

In de optimalisering van hun produktie werden de

[p. 245]

fabrikanten tot het einde van de eeuw van twee kanten gestimuleerd. Sinds 1873 daalden de prijzen op de ruwsuikermarkt als gevolg van een wereldwijd toenemend aanbod van riet- en bietsuiker. Dat zette de produktiekosten sterk onder druk, zodat de fabrikanten er alles aan gelegen was om efficiënter te gaan werken. In 1883 begon een jarenlange ‘Suikercrisis’, die zich ruim tien jaar later herhaalde.

Veel financiële ruimte voor grote investeringen was er niet en men bepaalde zich tot kleine, goedkope aanpassingen die niettemin het gewenste effect van kostenverlaging sorteerden.121. In de slechte tijden van de suikercrises is de accijnswet met de geboden mogelijkheid van overponden-produktie, waarschijnlijk voor een aantal fabrieken de redding geweest. Deze erkende tekortkoming in de accijnswet werd in de loop der jaren door beide partijen, industrie en staat, informeel beschouwd als een kleine premie voor fabrikanten die hun best deden om hun produktie te verbeteren.

De teelt van bieten

De beperkte mogelijkheden van bietenteelt in Groningen hebben mogelijk beide keren de plannen van W.A. Scholten gedwarsboomd. Een suikerfabriek van enige omvang had de opbrengst van zo'n 300 ha bieten nodig om een goede campagne te draaien. De bietenteelt is vanaf het begin het grootste punt van zorg voor de suikerfabrikanten geweest. Mede wegens gebrek aan bieten was het Napoleontische initiatief indertijd zo moeilijk van de grond gekomen. Sindsdien was in Frankrijk en Duitsland enorm veel gedaan om het gewas te veredelen en goede teeltmethoden te ontwikkelen.

Toen in 1858 de heren De Bruyn met hun fabriek begonnen, waren ze waarschijnlijk al een jaar bezig geweest om boeren te vinden die volgens meerjarige contracten dat nieuwe gewas wilden verbouwen. Weliswaar hadden Belgische suikerfabrieken reeds een aantal boeren in Zeeuwsch-Vlaanderen zover gekregen, maar vanzelfsprekend was de medewerking van de boeren niet. Er waren voldoende andere gewassen op de Zeeuwse en Westbrabantse kleigronden die vertrouwd en winstgevend waren, bijvoorbeeld meekrap en vlas. Het enige wat de suikerfabrikanten konden doen om zich van voldoende grondstof te verzekeren, was het aanbieden van gulle contracten. Op Schouwen en Tholen en in de omgeving van Hulst werden de boeren ‘uitgelokt door de buitensporig hoge pachten welke door de fabrikanten gegeven worden.’122.

In de beginjaren kon het zijn dat de boeren ook afkwamen op het gerucht dat een hectare wel 45 tot 50 ton bieten kon opleveren. Dat scheen volgens sommigen in het buitenland het geval te zijn, ‘dankzij zeer zorgvuldige teelt en krachtig bemesten.’123.



illustratie

Een Franse bietsuikerfabriek omstreeks 1870. Links een kookpan, veel groter dan de modellen van Howard en Pelletan. Het indikken van het dunsap vond plaats in de zogenaamde drievoudige verdamping - de drie gesloten, stoomverwarmde ketels naast de kookpan. Rechts op de voorgrond een sappomp of ‘montejus’, waar stoom telkens één vat leegperst, zodat het sap bij een volgende bewerking terecht komt.


Nog in 1866 vermeldde het Verslag van den Landbouw in Nederland met lichte teleurstelling dat men nog steeds geen 40 tot 50 ton per hectare haalde.124. Naar alle waarschijnlijkheid hadden deze cijfers betrekking op bietenrassen die eerder voederbieten dan suikerbieten waren. Er bestond een ruime variatie aan bietensoorten, waarvan slechts enkele een hoge suikeropbrengst hadden. Andere typen leverden vooral grote en zware knollen. Per hectare was de oogst dan wel 40 ton, maar de fabrikant kon uit die indrukwekkende massa maar hooguit 1600 kilo suiker halen. Het was voor de industrie dus het meest aantrekkelijk om de boeren een biet te laten verbouwen met een zo hoog mogelijk suikergehalte. Dergelijke bieten waren echter nogal veeleisend wat de teelt betreft. Ze mochten niet te dicht opeen staan en de akker moest goed bemest en gewied worden. Omdat deze bieten tamelijk klein van stuk bleven, was de opbrengst per hectare beduidend lager, 20 tot 30 ton.

Een boer vlakbij Rijswijk deed in 1860 proeven met tien verschillende soorten bieten en oogstte van sommige ‘magelwortels’ ruim 60 ton per hectare, maar de echte Silezische, Maagdenburger en Quedlinburger bieten leverden hem 28 ton op. Dat waren de typen met een hoog suikergehalte, waar de industrie behoefte aan had. Het volgende jaar zaaide hij voor de nieuwe fabriek van G.G. Couperus in Rijswijk 40 ha, maar de oogst viel erg tegen. Dat kwam, zei hij, doordat ‘dezelve met het oog op de suikerproduktie niet bemest mogen worden.’125.

Door landbouwkundigen en boeren werd in de jaren '60 breed gediscussieerd over de wenselijkheid van bietenteelt. Er van uitgaande dat de suiker in

[p. 246]



illustratie

De keurige gravure van de afbeelding op pag. 245 verheelt de werkelijke wirwar van stoompijpen en sapleidingen die de fabrieksruimte vulde. De opstelling van de installatie in deze fabriek, gebouwd in 1869, leek veel op die van de vorige afbeelding. Geheel links de kookpan, daarachter de verdamppannen, op de begane grond de krachtwerktuigen.


een biet niet ‘zomaar ergens’ vandaan kwam, concludeerde men dat deze diep-wortelende plant veel voedingsstoffen aan de bodem onttrok. Het was dus een schadelijk gewas, dat na enkele jaren onvruchtbare akkers zou nalaten. Deze ideeën werden bevestigd door ervaringen uit het buitenland, en een aantal grondbezitters verbood dan ook hun pachters om bieten te telen. Anderen stemden toe in de teelt op voorwaarde dat de betreffende akker daarna een jaar braak kwam te liggen.

Tegenover deze afwijzende houding stonden de fabrikanten, die eveneens landbouwkundigen aan hun zijde hadden. Zij gaven toe dat de biet niet zonder voorzorg geteeld kon worden. Maar als de akker goed bemest en bewerkt was, leverde hij een waardevolle biet op. Voor de boer kwam er dan nog een groot voordeel bij, want van de aldus verzorgde bodem kon hij een jaar later een beduidend betere graanoogst halen. Verder dienden de boeren ook de uitgeperste bietenpulp in hun redenering te betrekken. Die konden ze tegen lage prijzen, soms bijna gratis, van de fabriek terugkrijgen en aan hun vee voederen. Met dit ruime aanbod van goed voer was een grotere veestapel mogelijk, dus ook een grotere mestproduktie om de landerijen te verbeteren.

Voorbeelden uit andere landen waren rijkelijk aanwezig om deze gedachtengang te onderbouwen.

Om de boeren op weg te helpen, verleenden de fabrikanten bij het afsluiten van bietencontracten voorschotten voor de aankoop van mest. Van de voorgestelde kringloop kwam in het begin echter niet veel terecht, signaleerden de opstellers van het Verslag van den Landbouw in Nederland over 1862. In hun ogen was de toenemende bieteneelt slecht voor de landbouw, want in plaats van een verrijkend voedergewas had men er nu een verarmend handelsgewas bij:

‘Want door het vervoederen van de uitgeperste pulp komt toch slechts ten deele de mest terug, en dan zelden op het land dat de wortels geleverd heeft. De gewone voorwaarden waarvoor de beetwortelen door de fabrikanten gekocht worden, zijn 100 gulden voor het bunder vooruit en, in 1862, 7,75 gulden voor de 1000 kilo aan de fabriek te leveren. Wanneer men rekent dat een matige opbrengst 30.000 tot 45.000 kilo van het bunder bedraagt, dan kunnen er 230 tot 350 gulden ontvangen worden. De nogal kostbare vracht naar de fabrieken komt echter ook voor rekening van den verkooper.’126.

[p. 247]


In de provincie Gelderland adviseerde de Maatschappij van Landbouw echter in 1865 om land voor de bietenteelt aan fabrikanten te verhuren voor ƒ 180 per ha. ‘De zekerheid dat het land door den huurder goed bemest, zeer goed en zeer diep bewerkt, en zeer schoon gehouden wordt, zijn voordeelen die ruimschoots opwegen tegen hetgeen de suikerbieten aan den grond ontnemen.’127. Soortgelijke aanprijzingen klonken ook elders. De bietenteelt vormde namelijk ook het begin van een gedegen onkruidbestrijding met natuurlijke middelen. De fabrikanten eisten dat er in rijen werd gezaaid, waarvoor zij zelf de zaaimachines ter beschikking stelden. Een vierrijige bietenzaaimachine met een paard kon vijf tot zes hectare per dag afwerken.128. Aan rijenteelt waren twee voordelen verbonden. Als de bieten uit de hand gezaaid werden, groeiden ze te dicht opeen, wat nadelig was voor hun groei en suikergehalte. Verder was het veel makkelijker om tussen de rechte bietenrijen onkruid te wieden. Sommige fabrikanten lieten dat op eigen kosten doen, andere verplichtten de boeren contractueel om intensief de akkers schoon te houden. Toch moest in 1870 nog een suikerfabrikant uit Lemele (Ov.) constateren dat er weinig enthousiasme bij de boeren was voor dergelijke teeltmethoden. De fabriek zorgde er zelf voor, dat de gehuurde akkers goed afgewaterd en diep omgeploegd werden.

‘Door de rijenbouw, zoowel voor koren als voor suikerwortels, zuivert zij het land gemakkelijk van onkruid. Het is opmerkelijk dat onze [Gelderse] landbouwers dit laatste niet meer navolgen en hun koren liever, met meer kosten, door een aantal wiedsters ten halve laten zuiveren, of, wat erger is, het koren en het land door het onkruid laten bederven. Zeker is het, dat de rijenbouw ruimer oogst levert, zuiver land maakt en nauwelijks het derde deel eischt van het gewone zaaizaad.’129.

Een andere eis uit de bietencontracten was, dat er zwaarder bemest werd dan normaal. Daarvoor werd kunstmest, guano, door de fabrikanten aanbevolen als goed en goedkoop. Gewone stalmest was duurder en minder effectief. Bovendien was die natuurlijke mest een broeiplaats voor allerlei sporen en zaden die na de bemesting als onkruid hun kop opstaken. Ook dat nadeel had de droge, korrelige kunstmest niet. Als de boeren dus volgens de voorschriften het land bewerkten, en ook tarwe in rijen zaaiden, bleven de akkers schoner en makkelijker te onderhouden. Dan zou ook de braak kunnen vervallen, die al lang niet meer de functie had van een herstelperiode voor het land: hij was nog vooral noodzakelijk om door herhaaldelijk ploegen het onkruid te bestrijden.

Begin jaren zeventig werd het minder moeilijk voor de fabrikanten om bietenland te vinden, want een van de meest verbreide handelsgewassen in Zuidwest-Nederland, de meekrap, vond nauwelijks meer afzet.130. Langzamerhand begon in Zeeland en West-Brabant de suikerbiet de plaats in te nemen van deze plant waar men eeuwenlang rode verfstof van had gemaakt. Dat leidde overigens niet tot een verlaging van de bietenprijs, want inmiddels was het aantal suikerfabrieken in de regio zo toegenomen dat de boeren de fabrikanten tegen elkaar konden uitspelen. Alleen al in West-Brabant waren tussen 1858 en 1873 meer dan twintig fabrieken opgericht die elk minstens 300 ha bietenland wilden contracteren.131. Het kostte ongelooflijk veel onderling overleg tussen fabrikanten om een duidelijke bovengrens voor de bietenprijs te handhaven. Af en toe reageerden boeren in een bepaalde streek daarop en vormden een vereniging. Dat was onder andere het geval in de omgeving van Zaltbommel en Gorkum, waar in februari 1873 ruim 150 boeren de koppen bijeen staken. Zij weigerden om bieten te leveren voor minder dan ƒ 12,50 per ton en de koper moest zelf voor voldoende schepen aan de laadplaats zorgen.

Het was echter moeilijk voor de boeren om werkelijk één lijn te trekken en te handhaven. Het probleem werd gesignaleerd door een anonieme briefschrijver in de Arnhemsche Courant, die mogelijk in nauw verband met de industrie stond: ‘De vrije landbouwer wil zich niet laten binden en hij heeft groot gelijk. Laat elk vrij zijn om zijn land te verpachten aan wien en voor welken prijs hij wil’. Hij vroeg zich vervolgens af, hoe de vereniging zou reageren, als de gezamenlijke fabrikanten weigerden om voor die hoge prijs te contracteren.132. De vereniging is korte tijd later inderdaad weer in het niets verdwenen. In grote lijnen zou dit de teneur zijn van de relaties tussen landbouw en industrie in de volgende decennia: honderden boeren die er niet in slaagden om onderlinge eenheid te creëren, tegenover ruim dertig fabrikanten - die overigens ook hun uiterste best moesten doen om eensgezind te blijven.133.

Vanaf 1878 werden de rollen echter omgedraaid, toen als gevolg van de wereldwijde landbouwcrisis de suikerbieten als vrijwel het enige winstgevende gewas overbleven. Met ruime voorschotten voor de aankoop van mest konden de bieten-agenten van de fabrieken grote aantallen boeren makkelijk overhalen tot de verbouw van bieten, terwijl de boeren het geld van die voorschotten hard nodig hadden voor hun dagelijks leven en om allerlei lopende schulden af te lossen. Ondanks deze weinig hartelijke verhouding kwam het niet tot een coöperatieve suikerfabriek. Alleen in Zeeland was in 1877 gesproken over de mogelijkheid of boeren zelf de sui-

[p. 248]



illustratie

Een zeldzame foto uit de late negentiende eeuw van het bietensjouwen. In Roosendaal vulden de vrouwen de manden, de mannen brachten telkens zo'n 40 tot 50 kilo bieten naar de wasmolen. Op de voorgrond staan etensblikken. De bieten zijn per schip, met karren en per spoor aangevoerd, de metershoge hopen zijn met de hand opgeworpen.


kerfabricage ter hand konden nemen, coöperatief of als vennootschap. De aanleiding tot een rapport daarover was de leegstand van talloze meestoven, waar tot voor kort nog meekrap tot rode verfstof was bereid. Zou men die als kleine fabrieken kunnen inrichten en daar de bieten verwerken, die nu de plaats van de meekrap innamen? Eventueel dacht de Zeeuwsche Maatschappij van Landbouw aan een getrapte verwerking: tot stroop in de oude meestoven, en van stroop tot suiker in een grote centrale fabriek. Een ingeroepen deskundige leek dat onhaalbaar. In de eerste plaats was kleinschalige produktie onrendabel, in de tweede plaats bood de gescheiden verwerking eerder na- dan voordelen.

De adviseur, J. van der Minne, was zelf suikerfabrikant, maar ondanks zijn eigen belangen raadde hij aan om dan maar een coöperatie op te zetten. Die zou echter alleen al vier ton nodig hebben om een goede, rendabele fabriek te laten bouwen. Een bijkomende moeilijkheid was in Zeeland het gebrek aan voldoende goed water. Bijna overal was het brak, en een grote fabriek had per minuut enkele honderden liters zoet water nodig.134. Kort daarop begonnen de prijzen van vrijwel alle akkerbouwprodukten wereldwijd te dalen, zodat de financiële reserves van de Zeeuwse boeren ook slonken; medio jaren tachtig stortte daarbij nog de suikermarkt in. Die twee ontwikkelingen maakten het ondenkbaar en onverstandig om aan een zo kostbaar project als een (coöperatieve) suikerfabriek te beginnen.

De fabrikanten probeerden met allerlei middelen zowel produktiekosten als grondstofkosten te reduceren. De bietenprijs kregen ze echter met geen mogelijkheid beneden de ƒ 9 per ton, wat voor de boeren het absolute minimum was waarvoor ze nog wilden telen. Een andere oplossing voor de fabrikant zou zijn om het rendement aan suiker per ton bieten te verhogen. De industrie streefde daar al jaren naar en bereikte dat onder meer door zelf zaad van zeer suikerrijke bietenrassen aan de boeren te leveren. Bieten van andere rassen werden door de fabriek niet geaccepteerd. De fabrikanten wilden echter nog meer suiker per ton bieten, maar dat zou alleen lukken als de boeren hun uiterste medewerking verleenden bij het bemesten en bewerken van de velden.

Met de bijster slechte verhoudingen van de jaren tachtig en negentig werd de discussie over gewasen algemene produktieverbetering door bietentelers niet constructief gevoerd. Geldgebrek en onvrede overheersten de belangstelling voor verbetering in grote delen van de akkerbouw. Ook met de graanteelt ging het slecht en er was weinig uitzicht op betere tijden. Een doorbraak betekende de gehaltebetaling die fabrikant J.F. Vlekke in 1895 invoerde. Uit het voorbeeld van zijn zogenaamde participatiecontract blijkt, dat boeren en industriëlen bereid waren om wetenschappelijke onzekerheden op de koop toe te nemen, wanneer er maar sprake was van wederzijds vertrouwen.

Al in de jaren tachtig werd er in Duitsland, Frankrijk en België over gedacht om de bietenrpijs te regelen naar het suikergehalte. De industrie was over het algemeen geneigd om strafkortingen te gebruiken indien het gehalte onder de gestelde norm bleef, vanuit landbouwkringen werd eerder gedacht aan een bonus bij hoog gehalte. Men kwam er niet uit. Aan gehaltebetaling moest noodzakelijk gehaltebepaling voorafgaan. Daar zaten drie problemen aan vast die rond 1890 in Nederland omstandig besproken werden:

-de analyse van de bietenmonsters;
-de organisatie rond de monstername;
-het vertrouwen.

Analysemethoden voor bieten waren voor de industrie een onmisbaar richtsnoer om te zien of de produktie wel optimaal was: hoeveel suiker ging via bietensnijdsel het proces in en hoeveel kwam eruit als suikerkristallen? Door die rekensom kreeg de fabrikant een idee hoeveel saccharose er onderweg verloren was. Het principe van gehalte-analyse was wegens zijn industrieel nut al sinds decennia bestu-

[p. 249]



illustratie

De eerste elektrische smalspoorbaan in Nederland werd in 1897 door een suikerfabrick bij Oosterhout aangelegd. De ‘Groenendijksche Haven’, een kanaal, was te smal en ondiep geworden voor de massale bietenaanvoer per schip; nu losten de meeste schepen hun lading enkele kilometers verderop en van daar reed een treintje met kiepwagens naar de fabriek.


deerd en er bestonden verschillende methoden voor. Toch was de industrie niet geneigd om die mogelijkheden te benutten en alle bietenleveranciers naar gehalte uit te betalen. Dr. Vitus Bruinsma, die zelf duidelijk aan de boerenkant stond, zei daarover heel eerlijk: ‘Het bezwaar wat de fabrikanten voornamelijk aanvoeren tegen de aankoop van bieten naar gewicht èn suikergehalte, is dat er geen eenvoudige en zekere methoden zou bestaan om dit laatste te bepalen. Nu is het waar dat het bepalen van het suikergehalte met groote nauwkeurigheid een moeilijke en tijdrovende chemische arbeid is, die slechts aan zeer ervaren scheikundigen kan toevertrouwd worden.’135.

Een ander argument voor de industrie om niet tot gehalteverkoop over te gaan, was de wetenschap dat het suikergehalte slechts een deel van de waarde van de biet uitmaakt. Als er veel zouten in zitten, is het bietensap beduidend moeilijker te bewerken: er is bij het kristalliseren meer tijd, dus warmte, nodig en het gevaar voor chemische omzettingen - inversie of melassevorming - is groter. Er zou daarom door de fabrikant ook nog een andere analyse gedaan moeten worden, maar onderzoek naar zoutgehalte was nog weer moeilijker en tijdrovender dan dat naar suikergehalte. Kortom, voor de industrie waren er argumenten te over, vooral wegens onnauwkeurigheid en tijd, dus mankracht, om zeer terughoudend te zijn.

Er waren echter ook fabrikanten die er, ondanks alles, welwillend tegenover stonden. H. Vrins, fabrikant in Bergen op Zoom, merkte in 1890 op dat in verband met de onderlinge verschillen tussen twee bieten uit eenzelfde veld, het monster aan de fabriek genomen moest worden. Anders was er geen enkele controle op de representativiteit van de steekproef. Zolang de boeren daar niet in toestemden, kon er geen sprake zijn van verkoop op gehalte.136. Zelf had hij een laboratorium aan de fabriek waar hij 2000 bieten per dag kon analyseren, maar dat was alleen als fabricagecontrole. Vrins was op zich welwillend in deze kwestie, maar hij zei van boerenzijde weinig medewerking te ontmoeten. Een aantal stemmingmakende figuren zei dat de monsters op het veld genomen moesten worden, waar de bieten groeiden. Verder was er een groot wantrouwen tegen degenen die de analyses verrichtten, omdat ze in dienst van de fabriek waren. Het was ondoenlijk om ze allemaal door Wageningen te laten uitvoeren. De regering kwam overigens in dit bezwaar tegemoet door het Rijkslandbouwproefstation in Breda al in 1890 versneld te openen, zodat het klaar was om tijdens de campagne van 1890 analyses te laten doen. Die analyses zouden grondig en onafhankelijk zijn. Maar naar de mening van Vitus Bruinsma hadden de fabrikanten in dezen gelijk door te zeggen ‘dat er ook een eenvoudige methode moet bestaan, die zij zelf en ook de landbouwers zelf moeten kun-

[p. 250]



illustratie

Bieten, met de hand gerooid en van loof en kop ontdaan, worden naar een loswal of direkt naar een fabriek gebracht.


nen toepassen.’137. Een eenvoudige en snelle methode bestond wel, maar was minder nauwkeurig. Veel fabrieken in Frankrijk en België maakten er gebruik van.138.

Wat overbleef, was een vertrouwenskwestie. De fabrikant moest niet het onderste uit de kan willen hebben, dus zich tevreden stellen met de niet-optimale, snelle bepaling van het suikergehalte; de boeren moesten accepteren dat het monster door de fabriek en aan de fabriek werd genomen. Tot een werkbare oplossing kwam alleen J.F. Vlekke. Vlekke had in de zomer van 1892 aan zijn Gastelsche Beetwortelsuikerfabriek een laboratorium van twee verdiepingen laten bouwen, waar hij een Belgisch landbouwkundig ingenieur aanstelde.139. Drie jaar later konden de leveranciers aan Vlekke's fabriek kiezen tussen de gewone levering op gewicht, of volgens het zgn. participatiecontract. Dat was een ingenieus, door Vlekke bedacht contract, waarbij de boer meer betaald kreeg boven de normale bietenprijs, naarmate zijn bieten beter waren. Bovendien konden ze in de fabriekswinst delen naar rato van de hoeveelheid en kwaliteit van de geleverde bieten. Op kosten van de fabriek mochten ze bij twijfel aan de analyses altijd in Wageningen een onafhankelijk onderzoek laten doen. De monsters werden aan de fabriek genomen en onderzocht door Vlekke's scheikundige en laboranten. Deels werd de argwaan van de boeren weggewerkt door er geld tegenover te stellen, maar dat was niet genoeg.

Vlekke was ervan overtuigd dat zijn plan alleen kon werken als er van beide zijden vertrouwen en eerlijkheid was. Dus ging hij in het voorjaar van 1895 zelf langs bij veel van zijn 1300 telers. Het werkte. De gemiddelde bietenkwaliteit ging omhoog, de boeren kregen meer voor hun bieten; voor de fabriek was het ook extra winstgevend, waar de boeren weer in meedeelden. De eerstvolgende campagne, die van 1895/96, was meteen al zo succesvol dat er het volgend jaar geen 309 maar 800, met een totaal van 747 ha., meededen.140.

In ruil voor die medewerking adviseerde Vlekke ‘zijn’ boeren ook over betere teeltmethoden. In eigen beheer gaf hij een tijdschrift uit, de Bladen voor de suikerbietenteelt. Deze door hem bewerkte vertaling van een Duits blaadje kregen alle leveranciers van zijn twee fabrieken gratis. Hij en anderen, zoals de Zeeuwse landbouwkundige W. Kakebeeke, voegden er artikelen aan toe. De boeren konden lezen over het gebruik van chilisalpeter en superfosfaat-bemesting, allerlei adviezen die niet alleen de bietenteelt ten goede kwamen. Belangrijk was, dat dit soort informatie de boeren met zachte hand dwong om scherp op te letten. Hoe dit precies uitwerkte in de opbrengst van andere produkten, is niet na te gaan. Het leverde de boeren in elk geval meer geld op, net als de fabrikant. Het participatiecontract werd door slechts twee andere fabrieken overgenomen: in Halfweg en in de nieuwe fabriek in Groningen, beide gelegen buiten de haard van bietenoorlog. Verder was het feit dat dit systeem voor teler en verwerker naar wens functioneerde, een reden om een coöperatieve fabriek te blijven overwegen. In 1899 kwam, na vijf jaar voorbereiden en vooral organiseren, in Sas van Gent de Eerste Coöperatieve Beetwortelsuikerfabriek tot stand. De boeren wisten hoe ze zelf op een winstgevende en eerlijke manier naar gehalte konden betalen en suiker maken.

Suikerraffinaderij en bietsuikerindustrie

De ontwikkeling van de suikerraffinaderijen en de bietsuikerindustrie was nauw verweven met koloniale rietsuikerbelangen, Europese landbouw, en uiteindelijk, met staatsfinanciën. Ingewikkelde accijnsstelsels en de internationale discussie over hun effecten waren symptomatisch voor de tegenstrijdige belangen die moesten worden afgewogen. In Nederland heeft de suikeraccijns een extra betekenis voor de schatkist gekregen toen begin jaren vijftig een aantal belastingen op eerste levensbehoeften werd afgeschaft: op het gemaal, op vlees en op steenkool. De overheid was sindsdien zeker niet van plan om binnenlandse bietsuikerfabricage af te schrikken door erg strenge bepalingen, die de industrie geen vrijheid en winstmogelijkheid lieten.

[p. 251]

Van de Nederlandsche Handel-Maatschappij is hoogstens een bescheiden stimulans uitgegaan om in Nederland het raffinagebedrijf te moderniseren. De meeste raffinadeurs die op nieuwe werkwijzen overgingen, deden dat op eigen initiatief en met eigen middelen. Evenmin is door de nhm als vertegenwoordigster van de rietsuikerindustrie serieus gepoogd om de bietenteelt en -verwerking hier te dwarsbomen. Met enige retoriek werd van verschillende kanten - ook door Nederlandse landbouwkundigen - gesteld dat bietsuiker een ‘kunstprodukt’ of surrogaat was, dat indruiste tegen de ‘natuurlijke ordening’. Wat in de tropen spontaan en in overvloed aanwezig was, moest men niet in Europa via gewasveredeling, aangepaste landbouw en accijnsbevoordeling willen namaken. Alleen de rusteloze raffinadeurs De Bruyn trokken zich van deze opmerkingen weinig aan en verlieten hun Nederlandsche Suikerraffinaderij voor een geheel nieuwe industriële onderneming.

In technisch opzicht profiteerden de ondernemers in beide takken van suikerfabricage van buitenlandse ontwikkelingen. Daar was al in de jaren twintig een scheiding aan het ontstaan tussen de suikerindustrie en machinebouwers, in zoverre dat de machine-industrie ernaar streefde om haar produkten zo goed mogelijk te verkopen. Zij liet zich niets gelegen liggen aan eventuele ruwsuikerfabrikanten of raffinadeurs die geen nieuwkomers in hun branche wensten. Nieuwe procédé's werden uitgebreid beschreven en het was voor geïnteresscerden geen probleem om dergelijke vernieuwingen van nabij te bekijken en zich een oordeel te vormen. Ook het feit dat Nederlandse raffinadeurs daar altijd voor naar Frankrijk of Engeland moesten, was geen beletsel. Het verkoop-offensief dat de Franse machinefabrikant J.-F. Cail in 1861 inzette om zijn techniek, dat wil zeggen: hele fabrieken, te verkopen, is een bijzonder voorbeeld. Hij en zijn relaties in de Amsterdamse industriële wereld lijken het standpunt te hebben gehuldigd, dat waar fabrieken stonden, de bieten vanzelf wel zouden volgen.

Zowel de raffinaderij als de bietsuikerfabricage bleek in de praktijk gebaat bij een grootschalige produktie. Dat heeft te maken met de aard van het produktieproces, waarin warmte een essentiële rol speelt. Het is een natuurkundig gegeven dat warmte efficiënter wordt overgedragen naarmate het contactoppervlak groter is. Stoom is daarbij een bijzondere energie-drager, die in grote installaties beter beheerst en benut kan worden dan in kleine. Voorwaarde is wel, dat de installatie zoveel mogelijk continu, 24 uur per dag, zeven dagen per week, in bedrijf blijft. De bietsuikerindustrie werd in haar aandacht voor grootschalige produktie nog geleid door een eigenschap van de plantaardige grondstof.

Bieten bleken op geen enkele manier lang houdbaar en moesten daarom zo snel mogelijk na het rooien worden verwerkt. Een grote jaarproduktie - nodig om de dure installatie rendabel te maken - was onvermijdelijk verbonden met een grote verwerkingscapaciteit, opdat de campagne zo kort mogelijk bleef.

Voor de voeding in Nederland heeft de suikerindustrie slechts een beperkte betekenis gehad. De accijns was en bleef onverbiddelijk hoog; pas toen in de jaren negentig de wereldmarktprijs heel laag stond, konden arbeidersgezinnen zich wekelijks voor enkele dubbeltjes suiker veroorloven.141. Van dat geld ging meer dan de helft naar de schatkist. In Amsterdam verschaften de stoomraffinaderijen aan honderden arbeiders werk, want ondanks nieuwe werkwijzen bleef er nog veel en zwaar handwerk te verrichten.142. De werkgelegenheid op het platteland werd ook bevorderd door de grote fabrieken. Zo'n dertig bedrijven hadden elk tijdens de wintermaanden honderdvijftig of meer arbeiders in dienst om bieten te sjouwen vanuit scheepsruimen naar de fabriek. Honderden schepen voeren in het najaar heen en weer tussen akkers en fabrieken, juist in een periode dat de binnenscheepvaart weinig andere vracht had. In het voorjaar en de zomer kwamen daar nog bij de afvoer van suiker en bietenpulp en de aanvoer van steenkool en kalksteen, die voor het begin van de campagne in grote bergen naast de fabrieken werden opgeslagen.

Het grootst was de betekenis van de bietsuikerindustrie voor de akkerbouw. In eerste instantie moest de fabrikant met veel geld over de brug komen om contracten af te sluiten. Geheel onverwacht werd de fabrikant in de kaart gespeeld door de internationale ontwikkelingen op de graanmarkt aan het eind van de jaren zeventig. Tijdens de daaruit voortvloeiende malaise in de akkerbouw bleef de suikerbiet als vrijwel enig gewas over, waar de boer nog ongeveer ƒ 300 per ha voor kon krijgen. De toename in graanopbrengst, die in vrijwel alle landbouwpublikaties werd geschetst als neveneffect van bietenteelt, is bij gebrek aan bronnen niet direct te constateren, maar zal er zeker zijn geweest. Helaas hebben de boeren daar niet het financiële voordeel uit kunnen halen dat hun voor ogen stond: de dalende tarweprijzen compenseerden ruimschoots de grotere opbrengst. Inmiddels had de suikerbiet een onmisbare plaats verworven op de kleigronden, maar het zou tot het begin van de twintigste eeuw duren voordat er een coöperatieve suikerindustrie ontstond. Niettemin mogen we stellen dat de bietenteelt de boeren bewust heeft gemaakt van andere methoden van landbewerking.

 

m.s.c. bakker