14
Baksteen

Met handen en voeten
Vormen uit de hand en in veldovens gebrand
Vele uitvindingen en vele mislukkingen: de steenvormmachine
Produktiviteit en kostprijs
De Nederlandse klei
De steenvormmachine als Nederlands fabrikaat
De Hasselo-oven
De ringoven van Hoffmann & Licht
De zwakke schakel: het droogproces
Experimenten met kunstmatige drogerijen in Nederland
Van tichelwerk naar steenfabriek
De kwetsbare fabriek

Met handen en voeten

Door de eeuwen heen is de vervaardiging van bakstenen uit leem of klei een modderig gebeuren geweest dat weinig in aanzien stond. De ambachtelijke produktiewijze bleef tot in de negentiende eeuw nagenoeg onveranderd. In de tweede helft van de negentiende eeuw werd de steenfabricage langzamerhand gemechaniseerd, gevolgd door een automatisering in de tweede helft van de twintigste eeuw. Deze processen hebben het aloude beeld van de Nederlandse baksteenindustrie totaal gewijzigd. Hoe men in het verleden over de baksteenfabricage dacht, wordt moraliserend voorgesteld door de etsenmakers Jan en Caspar Luyken (1694).1.

Deze tekst vertelt op zijn minst dat het zwaar werken was op de steenovens en het werd dan ook vergeleken met slavenarbeid, waarvan eveneens in het Oude Testament (Ex. 1, 13-14) reeds sprake was. Het aanzien van hen die in deze tak van nijverheid hun brood moesten verdienen was daarmee in overeenstemming: een ongeschoolde, laag gewaardeerde arbeid, die er niet beter op werd tijdens de mechanisatie. De invoering van machines en de daarmee verbonden grootschaligheid van de steenfabrieken leidde tot het ontstaan van een afzonderlijke groepering ‘steenovenvolk’.

Over het algemeen had de burgerij dit slag volk niet erg hoog. De teneur in de verslaglegging uit de negentiende eeuw is dat het steenovenvolk niet bijdroeg tot de algemene welvaart. Sommige gemeentebesturen waren daarbij heel stellig en duidelijk in hun uitspraken, zoals het bestuur van Ubbergen in 1884. Tot deze gemeente behoorde de Ooypolder bij Nijmegen aan de Waal, waar langs de oever van de rivier de veldovens zich aaneenregen als kralen aan een snoer.

 

‘De zeven steenfabrieken geven werk aan 350 à 400 werklieden gedurende de zomer. De steenfabrikanten trekken hunne werklieden in het voorjaar aan uit alle streken des lands en deze zijn bij hun aankomst reeds van armoede vergezeld. Na het eindigen van het werkseizoen worden zij door de steenfabrikanten aan het Armbestuur overgelaten. Met recht kan gesteld worden dat naarmate het getal der steenfabrieken zich uitbreidt, de armoede evenredig toeneemt ...’2.

 

Deze gevolgtrekking is niet incidenteel, maar wordt bevestigd door gelijkluidende berichten elders, zowel van overheidswege als van particuliere zijde. De berichten die in het buitenland over deze bedrijfstak verschijnen, geven eveneens weinig verschil van opvattingen te zien voor de omstandigheden aldaar. In Duitsland, tegen het einde van de negentiende eeuw, heet het

 

‘Abgearbeitet, sittlich verwahrlost, stumpf in geistiger Hinsicht so standen diese unglücklichen Menschen vor uns, und wir mussten ihnen unser unbegrenzten Mitleid zollen.’3.

 

De steenovens stonden aan de rand van de stad of het dorp, maar ook aan de rand van de maatschap-

pij. Deze belangrijke tak van nijverheid, onverbrekelijk verbonden met onze wooncultuur, heeft lang een negatief imago met zich meegedragen. Het sloeg zowel op de mensen die er geëxploiteerd werden als op de exploitatie van het bedrijf. Wat het laatste betreft kan men constateren dat de vernieuwingen in de bedrijfstak moeizaam verliepen. Voor Duitsland gaf Heinemann in 1909 als zijn mening:

 

‘So wird jetzt noch über ein Fünftel aller Ziegelsteine mittels Handstrichs hergestellt, und drei bis vier Jahrzehnte (1860-1900) hat es gedauert bis gegenüber den primitiven Brennmethoden frührer Zeiten sich rationeller moderne Verfahren in Deutschland durchgesetzt haben.’4.

 

Maar ook in Engeland, waar de mechanisering reeds in een vroeger stadium was begonnen, gaf Dobson in 1850 nog een weinig bemoedigende visie op de technische innovaties aldaar:

 

‘The substitution of machinery for manual labour in the process of moulding has long been a favourate subject for the exercise of mechanical talent; but although a great number of inventions have been patented, there are very few of them that can be said to be thoroughly successful.’5.

 

In Nederland verliep de mechanisatie en invoering van andere innovaties eveneens moeizaam, ja zelfs moeizamer dan in Duitsland en Engeland. Vanwaar deze conservatieve houding? Bestaat er een verband met het negatieve maatschappelijke imago? Bood de zwakke sociale basis weinig vooruitzichten voor een soepel innovatieproces? Er is echter meer aan de hand. De ambachtelijke produktiewijze weet zich



tot ver in de twintigste eeuw te handhaven naast de mechanische produktie. Dat vereist een verklaring te meer daar de steenfabrikanten op een open markt met elkaar en met buitenlanders concurreerden. Toch zullen nog in de negentiende eeuw diverse veranderingen doorzetten, hoewel niet zo vanzelfsprekend als op het eerste gezicht lijkt.6.

Vormen uit de hand en in veldovens gebrand

Een karakteristiek kenmerk van de ambachtelijke verwerking van klei tot baksteen was dat vanaf de verwerving van de grondstof tot het afleveren van het eindprodukt alle daartoe benodigde handelingen plaatsvonden in één aaneengesloten produktieproces met behulp van slechts een gering aantal gereedschappen.7.

In dit produktieproces waren op elkaar aansluitende stadia te onderscheiden met daarbinnen een specifieke taakverdeling:

-	het verwerven van de grondstof;
-	het bewerken van de grondstof;
-	het vormen van de stenen;
-	het drogen van de stenen;
-	het bakken van de stenen;
-	het sorteren van de stenen,

en daar tussendoor liep het transport.

De basiselementen water, vuur, lucht en aarde zijn ook de basiselementen voor het vervaardigen van bakstenen. Maar het samenbrengen van die elementen doet de mens, dat is zijn werk. Nu was dit werk tot in de twintigste eeuw voornamelijk ongeschoolde arbeid. Alleen de ‘steenvormer’ moest een zekere handigheid bezitten en de ‘stoker’ moest de nodige kennis hebben van vuur en hitte en de gevolgen ervan.

Hoe moet men zich zo'n negentiende-eeuwse steenbakkerij of tichelwerk voorstellen? Een fabriek was niet de goede naam, daarvoor was het bedrijf te ambachtelijk. Nauwelijks gebouwen en slechts weinig gereedschappen; het werk werd in de open lucht uitgeoefend. Daar waar zich geschikte klei of leem bevond, werd deze grondstof uitgegraven (afgeticheld), de stenen gevormd, gedroogd en in eenvoudige meilers of veldovens gebakken. Zo'n ‘steenplaats’ lag ver genoeg van huizen en boerderijen om geen overlast te veroorzaken door vuur en rook. De ter plaatse tot op grondwateOrpeil uitgegraven klei werd op een bult gekruid en moest dan een winter lang in de ‘rot’ staan om plantaardige organismen te laten afsterven. Bovendien werd onder invloed van de klimaatwisselingen (vorst, regen, droogte) de klei rul en beter verwerkbaar.

Wanneer in april het vormseizoen (campagne) begon, werd van een gedeelte van de tichelplaats de bodem goed aangestampt om te dienen als ‘treedeel’. De klei werd hier in dunne lagen opgebracht en onder voortdurende toevoeging van water met blote voeten tot een plastische massa gekneed. Dit zware werk werd ‘walken’ genoemd. Na het walken was de klei gereed om gevormd te worden. Dit gebeurde niet in een gebouw of loods, maar in de open lucht op een verplaatsbare houten tafel, een soort marktkraam. Op deze vormtafel bevonden zich enige steenvormen, een bakje water, een bakje zand en een afstrijker of ‘plaam’ om de overtollige klei boven de steenvorm te verwijderen. Dat was al het gereedschap van de belangrijkste man, de steenvormer.

Eén voor één vormde hij de stenen door met grote kracht een homp klei in de vorm te kwakken, aan te drukken en dan met de plaam glad te strijken. Handlangers die hem telkens een bol klei (‘bezoe’) aanreikten aan zijn rechterzijde, en aan zijn linkerzijde de afdragers, kinderen die steeds een volle vorm naar de baan brachten, omkeerden en leegden, het zogenaamde ‘neerslaan’. Meestal had de vormer drie vormen in gebruik: een in bewerking en twee onderweg. Het water diende om de vorm vooraf nat te maken, waarna hij aan de binnenkant met zand werd bestrooid om te voorkomen dat de kleisteen in de vorm bleef kleven bij het neerslaan. Op de banen werden de vormelingen (‘groene’ of ‘rauwe’ stenen) door de zon en wind gedroogd. Waren ze zo hard geworden dat ze op een kant konden staan, dan werden ze op hun zij gezet, zodat ook de onderkant goed kon drogen. Dit werk, dat ‘opsnijden’ of‘rechten’ werd genoemd, werd veelal verricht door vrouwen en kinderen. Vooral kinderen werden ervoor gebruikt omdat hun voeten kleiner waren en ze dus gemakkelijker tussen en zelfs over de neergeslagen stenen konden lopen zonder ze te beschadigen. Bovendien ging hen het

bukken beter af, en voor dit werk was enkel handigheid vereist en geen kracht.

Het opzetten van de winddroge stenen op stapels (‘tassen’ of‘hagen’) was weer voornamelijk vrouwenwerk, dat echter bepaald niet tot de lichtere werkzaamheden gerekend kon worden. Al bukkend, beurend, heffend en lopend moest de vrouw een aantal stenen met een totaalgewicht van 10 tot 18 kilo verplaatsen van de baan naar de steentas, en dat gedurende zeven à tien uren per dag. Ook het verplaatsen van beladen kruiwagens met circa 80 kilo stenen in en uit de oven, het instapelen en zelfs het stoken van een oven konden tot het takenpakket van een op de steenoven werkende vrouw behoren.

Het bakken van de stenen geschiedde in de negentiende eeuw in twee soorten ovens: de zogenaamde ‘veldbrand’ en de ‘veldoven’. De veldbrand, ook wel ‘meiler’ genoemd, is te vergelijken met de houtskoolbranderijen. Ze bestond uit niets anders dan de te bakken hoeveelheid stenen, vierkant of cirkelvormig opgestapeld met daartussen het brandbare materiaal, turf of steenkool. De meiler werd dicht gesmeerd met klei en voorzien van trek- en rookgaten en daarna aangestoken. De bakduur was verschillend van plaats tot plaats, afhankelijk van de gebruikte klei, het formaat en de gewenste kwaliteit steen. De kortste periode was ongeveer vier weken. Uit zo'n meiler kwam een heel scala aan steensoorten, van halfgebakken of halfgare stenen tot gesmolten en gesinterde stenen toe.

Daarnaast had men vaste veldovens, langs de grote rivieren ook wel ‘waalovens’ genoemd. Ze bestonden uit twee, anderhalve meter dikke, naast elkaar

gelegen muren op een onderlinge afstand van twaalf tot veertien meter. Soms bracht men nog een dwarsmuur aan zodat er een U-vormige oven ontstond. De bovenzijde was geheel open. In sommige regio's werd de oven wel voorzien van een met pannen gedekte houten overkapping. In de beide lengtemuren waren gelijkvloers stookgaten (30 × 80 cm) aangebracht, de ‘vuurmonden’. De stenen werden zodanig in de oven gestapeld dat er tussen twee tegenover elkaar gelegen vuurmonden een brandgang ontstond, waarin de stoker met behulp van ingeworpen turven het vuur gaande kon houden.

Was de oven volgezet - er ging soms meer dan een miljoen stenen in - dan werden de voor- en bovenzijde dichtgestapeld met dek- en scheerstenen en voorzien van een laag zand ter isolatie. Hierbij werden echter wel openingen uitgespaard voor een aantal schoorsteentjes, gestapeld van losse stenen. De benodigde baktemperatuur voor metselstenen lag tussen 900^o en 1125^o C, voor straatklinkers lag de temperatuur hoger, tussen 1150^o en 1250^o C. De stoker kon bij deze ovens het bakproces grof regelen door het openen en sluiten van vuurmonden en schoorsteentjes en door de mate waarin hij het vuur aanwakkerde. Gemiddeld stookte hij veertien dagen ‘droog’, dat wil zeggen met een klein vuur om het nog aanwezige vocht uit de stenen te verdampen. Daarna volgden vier weken bakken in hoog vuur en ten slotte nog veertien dagen afkoelen. De kwaliteit van deze stenen was al een heel stuk beter dan van die uit een meiler, maar de onderlinge verschillen waren nog zeer groot. In het gunstigste geval 30% klinkers, 30% metselstenen, 20% binnenmuurstenen en 20% afval.

Na het uitkruien werden de stenen op het ‘tasveld’ gesorteerd. De sorteerders keurden de stenen op klank en kleur. Daarbij klopten zij de stenen tegen elkaar en krasten met de punt van een steen over een andere steen. Bij een harde soort steen leverde dat een witte streep op, bij een zachtere soort een rode. Goede sorteerders waren hun loon meer dan waard, want zij bepaalden mede de winstmarges van de steenfabrikant. Zij selecteerden immers de duurdere

Tabel 14.1: werknemers in de baksteenindustrie in 1866

Provincie	mannen	aantallen vrouwen	kinderen <16 jaar	mannen	procenten vrouwen	kinderen <16 jaar
Gelderland	4246	552	1907	63	8	29
Zuid- Holland	810	530	650	40	27	33
Friesland	489	170	251	53	19	28
Utrecht	417	103	230	55	14	31
Noord- Brabant	208	37	109	59	10	31

stenen. Elke soort had zijn eigen prijs. Deze prijzen konden behoorlijk uit elkaar liggen.

De kleur van de stenen werd bepaald door de verwerkte grondstof (kalk-of ijzerhoudend) maar ook door de wijze van bakken. De betere soorten waren meer donker van tint, terwijl de zachtere soorten helder rood of geel waren. De kwaliteit van de stenen werd meestal bepaald door de hardheid, aflopend van klinkers, hardgrauw, boerengrauw tot rood, met daartussen nog talrijke onderverdelingen. Het werkvolk van een steenoven werd geteld per vormtafel. Deze produktie-eenheid had op elke steenfabriek, kleine regionale verschillen daargelaten, nagenoeg dezelfde samenstelling. De centrale figuur was de steenvormer, een volwassen man. Hij werd terzijde gestaan door een aantal handlangers, meestal kinderen. De opsteker reikte hem telkens een bol klei aan en de afdragers brachten de gevulde één- of tweesteensvormen naar de baan. De aanmaak en aanvoer van de klei geschiedde door de aardmaker. Hij kneedde de klei en stortte die in hopen op regelmatige afstanden langs de tichelplaats, de weg waarlangs ook de vormtafel werd verplaatst. Voorts was er de ‘schabul’, een halfwas, die de baan veegde, voor zand en water zorgde en overal inviel waar het werk stagneerde. Verder waren er nog de kleigravers, opsnijders, opzetsters, kruiers en stokers. Ongeveer twaalf tot vijftien man per vormtafel. Is het aantal vormtafels per fabriek bekend, dan kan men globaal de personeelsbezetting berekenen en omgekeerd. Bovendien kon men ook de gemiddelde produktie van een steenfabriek berekenen omdat aan een vormtafel 750.000 tot 900.000 stenen per seizoen konden worden gevormd.

Het aandeel van vrouwen en kinderen in de baksteenindustrie was zeer groot. Voor de invoering van de Arbeidswet 1889 met talrijke beschermende bepalingen behoorde meer dan 40% van alle werknemers in de baksteenindustrie tot de categorie vrouwen en kinderen.8.

Vele uitvindingen en vele mislukkingen: de steenvormmachine

Verschillende onderdelen van het produktieproces lijken zo eenvoudig dat men zich niet kan voorstellen waarom de mechanisering zo moeizaam verliep. Aan de ideeënrijkdom van de uitvinders heeft het niet gelegen. Talrijke octrooien zijn in binnen- en buitenland ingediend die betrekking hadden op de steenfabricage. Het merendeel stierf een roemloos einde nog voor er sprake was van toepassingen in de praktijk. De kneedbare klei bleek weerbarstiger dan men zou verwachten.

Een van de eerste bruikbare machines had zowaar een Nederlandse oorsprong. Het was de ‘Hollandse kleimolen’, die uit de zeventiende eeuw stamde en

diende om de klei te kneden, fijn te maken en te zuiveren van wortels en dergelijke9.. Zij bleef tot het midden van de negentiende eeuw het enige technische hulpmiddel en kennelijk van zo weinig belang of zo weinig verbreid dat er nauwelijks aandacht aan werd besteed.

Aanzienlijk meer aandacht kregen de machines die bedoeld waren om de klei te vormen. De kleivormmachines waren te verdelen in stempelpersen en strengpersen. De stempelpersen bootsten het handvormen na. Zij drukten de klei in een eindvorm. Bij strengpersen werd een kleistreng van bepaalde dikte uitgedreven.

De meeste machines waren terug te voeren tot de nabootsing van het handvormen. De klei werd in een in de vormtafel uitgespaarde vorm met beweegbare bodem geperst. Na het passeren van de pers werd de bodem door een stempel omhoog gedrukt en kwam de steen vrij op de tafel te liggen en kon worden afgezet. Bij sommige machines was er sprake van een heen en weer schuivende beweging; andere kenden een ronddraaiende tafel. Zij leken veelal een aangepaste kleimolen, vaak nog van hout en voorzien van een persinstallatie.

Berichten over dit soort stempelpersen kwamen uit Engeland, Frankrijk, Duitsland en de Verenigde Staten.10. De stempelpers (ook wel vormbakpers genoemd) schijnt in Noord-Amerika het eerst op grote schaal te zijn toegepast.11. Een speciale variant was de Canadese vormbakpers (de Hudson River Machine) die na een aanvankelijk mislukte introductie op het Europese vasteland door een Nederlander, Joh. Aberson, met succes zou worden verbeterd.12. Pogingen om door middel van een strengpers met draaischroef of zuiger halfnatte of zeer plastische kleisoorten te verwerken vonden eveneens in het begin van de negentiende eeuw plaats. Op de eerste Wereldtentoonstelling te Londen in 1851 waren dergelijke machines te bewonderen. Een metalen bak werd met klei gevuld en daarna goed gesloten. Met behulp van een met de hand bediend tandraddrijfwerk werd in de bak een zuiger voortbewogen, waarbij een kleistreng van ca. 90 cm lengte door een rechthoekig mondstuk werd gedreven. Dit mondstuk kwam overeen met de lengte en breedte van de steen. De uitgedreven kleistreng werd zijwaarts tegen een raamwerk met metalen draden gedrukt, zodat de kleimassa verdeeld werd in een tiental stenen van gewenste dikte en waarbij de beide uiteinden van de kleistreng afvielen. Het was geen continu proces, want na elke zuigerslag moest de zuiger terug en de bak opnieuw gevuld worden.13.

Kenmerkend voor de ontwerpers uit de negentiende eeuw was dat zij een universele machine wilden construeren, die zowel de kleibewerking als de vormgeving voor haar rekening nam, en dat voor alle soorten klei. De Berlijnse machinefabrikant Schlickeysen die in 1854 een succesvolle strengpers introduceerde schreef in zijn brochure:

‘Universalziegelmaschine von C. Schlickeysen in Berlin. (...) Durch Einführung ganz neuer Prinzipien ist diese Maschine der umfassendsten Anwendung fahig, man kann sie gebrauchen zum Mengen und Verarbeiten weicher, erdfeuchter, lufttrockener und gefrorener Thonmassen, zum Thonreinigen, Schlämmen, Mörtelbereiten und Teigkneten, Verarbeiten von Farbe und Kohle, zum Pressen von Drainröhren, Mauersteinen, Dach- und Hohlwerk. Der Betrieb kann erfolgen durch Schwungrad, Rosswerk, Dampf- und Wasserkraft.’14.

 

Ondanks deze aanprijzing was ook Schlickeysen's machine niet algemeen toepasbaar; zeer geschikt voor kleisoorten die met relatief weinig water werden verwerkt, maar niet te gebruiken bij het ‘natte’ persen zoals dat in Nederland voornamelijk in zwang was.

Tegen het einde van de negentiende eeuw tekende zich een duidelijke scheiding af tussen de kleivoorbewerkingsmachines en de vormbak-en strengpersen. Daarnaast voltrok zich een specialisatie in machines naar specifieke kleisoorten.

 

Ook in Nederland werd in de eerste helft van de negentiende eeuw druk geëxperimenteerd met steenpersen. In 1828 kreeg J. Corman uit Bemmel een octrooi voor een ‘werktuig tot het vervaardigen van metselsteenen van allerhand grootte en gedaante, alsmede van velerlei aardewerk’.15. De familie Corman bezat in het naburige Gendt-Hulhuizen een aardewerkbedrijf. Niet duidelijk is of dit werktuig slechts een speciaal geconstrueerde ‘vormbak’ is geweest. Duidelijker betrekking op een steenvormmachine hebben de octrooien die verleend werden aan C.C. Uhlenbeck te Voorburg (1834) en H. Remmers te Den Haag (1839)16.. Maar van praktische toepassing op steenfabrieken is niets bekend. Een dergelijk lot was de meeste octrooien in Nederland tot 1860 beschoren.17. Sommige uitvindingen vonden slechts toepassing op de steenfabriek waarvan de eigenaar het idee ontwikkelde. Een voorbeeld is de machine van de steenfabrikant N.D. van Heukelum te Erlecom aan de Waal bij Nijmegen. Deze zoon van de baksteenpionier in het rivierengebied Hendrik van Heukelum speelde een vooraanstaande rol in de Gelderse baksteenindustrie en werd tevens voorzitter van de in 1884 opgerichte landelijke fabrikantenorganisatie.18. Hij verkreeg in 1860 een octrooi voor ‘onderscheiden toestellen en werktuigen dienende tot het vormen van steenen, inlandsche keyen, tegels, pannen en andere bouwmaterialen’.19. Zijn produkten konden de toets der kritiek ruimschoots doorstaan, want op de Nijverheidstentoonstelling te Londen in 1862 werd zijn inzending met een zilveren medaille bekroond.20.

Waarschijnlijk was zijn pers niet voor massafabricage ingericht, want van een verdere verspreiding is geen sprake. Toch bleef Van Heukelum experimenteren en bracht diverse modificaties aan.

De eerste industriële steenpers die meer algemene bekendheid kreeg was de strengpers van de Engelsman Clayton. Deze pers werd in Nederland geïntroduceerd op de tentoonstelling van bouwmaterialen in Amsterdam in 1853 en kreeg een Nederlands octrooi. Aangeschaft werd een dergelijke pers voor het maken van holle stenen door de firma Cremers & Co. te Bolsward.21. Of er nog meer strengpersen van Clayton in Nederland zijn ingevoerd is niet bekend.22. Niet lang na Clayton verscheen ook de strengpers van Schlickeysen op de Nederlandse markt. In 1855 was zijn ‘schroef voor plastische materialen’ gedemonstreerd tijdens een landbouwtentoonstelling te Kleef.23. Deze staande pers werd door een paard in beweging gebracht en was geschikt voor het maken van bakstenen, dakpannen en draineerbuizen. Tijdens deze aan de Nederlandse grens gehouden demonstratie kregen de steenbakkers langs Waal en Rijn de gelegenheid kennis te maken met deze machine, die al spoedig daarna in Nederland werd ingevoerd - maar slechts weinig - bij de waalsteenfabrieken langs de grote rivieren.

Over de eerste pogingen tot toepassing van de steenvormmachines in Nederland is de informatie doorgaans sporadisch. Meer gegevens zijn bekend van het mislukte experiment van Stadnitski. In juni 1855 verkreeg Robert Aemilius Stadnitski uit Nijmegen, nog geen zeventwintig jaar oud en een volslagen onbekende in de baksteenwereld, een concessie om langs de Waal bij Bemmel een machinale stoomsteenfabriek op te richten. In zijn rekest schreef hij:

‘Wenscht op te rigten eene steenbakkerij, waarbij tot het maken der steenen gebruik gemaakt zal worden van eene machine welke zal worden gedreven door eene stoommachine van 20 pk.’24.

Op verzoek van het gemeentebestuur van Bemmel stuurde Stadnitski een tekening van de uit Engeland afkomstige vormbakpers25. en een plattegrond van de voorgenomen fabriek die opgericht zou worden op een hem toebehorend, nog watervrij op te hogen gedeelte van een uiterwaard langs de Waalbandijk. Over de stoommachine kon hij geen nadere informatie geven, omdat de machine in Luik in gereedheid werd gebracht en men daarvoor de tekening nodig had.26.

Hoewel het gebruik van handbediende steenpersen hier en daar wel werd toegepast lokte het voornemen om stoomkracht te gebruiken een enthousiaste reactie uit van de Hoofdingenieur van Provinciale Waterstaat: ‘... het is een nieuwe tak van nijverheid om de stoom toe te passen bij de steenbakkerijen, welke mij onbekend is en welke behoort aangemoedigd te worden.’27.

Ondanks alle goede voornemens en een hardnekkig doorzetten is de poging van Stadnitski op een volslagen mislukking uitgelopen. In de jaarlijkse gemeenteverslagen van 1855 tot 1861 wordt hiervan kort en duidelijk melding gemaakt. Werd de exploitatie in 1855 en 1856 nog beschouwd als een proefperiode, in 1857 kreeg twijfel de overhand en hoewel er in 1858 enige hoop op succes gloorde, was de conclusie in 1859: ‘De stoomsteenfabriek van Stadnitski heeft tot dusver geen gunstig resultaat opgeleverd.’ In 1860 viel definitief het doek.28. Stadnitski gaf het op, sloopte de machines en verkocht deze. Hij vertrok eerst naar Frankrijk, keerde in 1863 voor korte tijd terug om daarna zijn heil te zoeken in Nederlands-Oost-Indië29..

Pas in 1864 werden op twee van de zeven steenfabrieken in Bemmel steenvormmachines in werking gebracht, die door paarden werden aangedreven en welke aan de verwachtingen voldeden: ‘Op twee fabrieken heeft men met goed gevolg de steenen machinaal gevormd en volgens opgaaf zal dit stelsel op de andere fabrieken ook worden toegepast.’30.

De vraag rijst wat wel de oorzaken zijn geweest dat deze in principe vrij logische poging van Stadnitski totaal is mislukt. Wanneer we hem vergelijken met het type ondernemer in de Nederlandse baksteenindustrie in die tijd, dan is hij een nieuwkomer met zelfs geen familierelatie in die branche. Hij was in 1827 te Nijmegen geboren uit gefortuneerde ouders, die meer contacten hadden met het Gelderse patriciaat en de krijgsmacht dan met ondernemers in welke tak van nijverheid ook.31.

De onervarenheid zou hem parten hebben kunnen spelen. Het mislukken van het experiment is in ieder geval niet te wijten geweest aan onzorgvuldige voorbereiding of onvoldoende investeringskapitaal, want anders had hij het geen zes jaar volgehouden.

Ook de kwaliteit van de vervaardigde stenen was goed te noemen, ‘want bij keuring bleken zij inderdaad een hooge mate van hardheid te verkrijgen, zeer welklinkend en van gelijkmatige digtheid, doch soortelijk van iets minder gewigt te zijn dan de gewone steenen.’32. De oorzaak dat Stadnitski is gestopt is ongetwijfeld de hogere kostprijs, waardoor hij niet concurrerend kon werken. De steenpers, een roterende vormpers van Humphrey Chamberlain, leverde niet het rendement op dat in 1859 in de prospectus was voorgespiegeld. Twee ingenieurs die over het experiment berichtten, waren dan ook van mening dat het machinaal vervaardigen van stenen ‘voordeeliger zal zijn in een land waar de dagloonen hooger zijn dan hier.’33.

Produktiviteit en kostprijs

Hoewel de twee ingenieurs de kern van de problematiek raakten, lag de situatie toch complexer. In 1871 liet de Nederlandsche Maatschappij ter Bevordering van Nijverheid een onderzoek instellen naar de voor- en nadelen van de machinale stenen in vergelijking met handgevormde stenen.34. Als voordelen noemde zij een grotere produktie, een constante plasticiteit van de klei, en het ontbreken van kladstenen (bij handvormen werd elke vierde of vijfde steen vervaardigd van de afgestreken resten van de voorgaande stenen).

De nadelen van machinale stenen hadden betrekking op de machines en op het produkt. Vastgesteld werd dat er geen uniforme steenpersmachine was die geschikt was voor elke soort klei. Andere bezwaren, zoals geringe vastheid van de klei, geringe weersbestendigheid, scherpkantigheid en kans op breuk alsmede esthetische bezwaren werden ook genoemd, maar niet doorslaggevend bevonden.

Daarentegen maakte het feit dat de machinale stenen duurder uitvielen dan de handvormstenen, de invoering uiterst onaantrekkelijk. De kosten waren in 1871 circa ƒ 5, - per duizend stenen hoger dan voor het gelijke aantal handgevormde stenen. Maar na enige jaren zou de kostprijs voor beide soorten nagenoeg gelijk komen te liggen, aldus het rapport. Waardoor was de kostprijs van de machinale steen lange tijd hoger? Een belangrijke oorzaak lag in de capaciteit van de steenvormmachine. De produktie viel over een geheel seizoen genomen doorgaans lager uit dan verwacht. Het is zeer moeilijk uit de beschikbare gegevens de werkelijke capaciteit van de steenpersen te berekenen. Zeker is dat de door de constructeur of fabrikant opgegeven produktiviteit aanmerkelijk hoger uitviel dan in de praktijk werd

gepresteerd. Dit verschil werd veroorzaakt door storingen aan de machines mede als gevolg van de onervarenheid van de arbeiders, de werkonderbrekingen door weersomstandigheden en de kwaliteit van de klei.

De handvormer en zijn ploeg produceerde per tafel tussen 750.000 en 900.000 stenen per seizoen met behulp van een- of tweesteensvormen. In 1876 bleek bij de steenfabrieken langs de IJssel de gemiddelde produktie per tafel 798.000 stenen te zijn en die per pers - bediend met de hand of aangedreven door paard of stoom - 752.000 stenen.35. Het handvormen zou echter op den duur de concurrentiestrijd verliezen. De vormer werkte aan de top van zijn fysieke mogelijkheden, daarentegen werd de machinale steenbereiding steeds meer opgevoerd door technische verbeteringen. Omstreeks 1880 was in Gelderland kennelijk het keerpunt bereikt. Volgens een overzicht uit 1881 produceerden 257 steenpersen 281.790.100 stenen d.w.z. 1.096.000 stenen per pers, 233 tafels daarentegen 205.070.000 stenen d.w.z. 880.000 stenen per tafel.36.

Maar op vele steenfabrieken, ook grote, maakte het nog nauwelijks verschil. Op de steenfabriek van Ratering-Arntz te Bemmel waar de vier persen door paarden werden aangedreven bedroeg de gemiddelde seizoensproduktie 800.000 stenen, terwijl de vier handvormers er slechts elk 80.000 stenen minder leverden.37. Toen echter de aandrijving door stoomkracht optimaal kon worden benut, liep het aantal slagen per minuut op en tegen het eind van de negentiende eeuw was de slag beslissend gewonnen. De steenpersen bereikten gemiddeld een produktie van meer dan twee miljoen stenen per seizoen.38.

Produktiviteit op zichzelf zegt nog weinig. Het gaat uiteindelijk om de kostprijs. De produktie met behulp van de steenvormmachines was lange tijd onvoldoende om de duurdere produktiekosten te drukken. De mechanisatie bracht aanvankelijk een verhoging van de loonkosten met zich mee door de inzet enerzijds van meer arbeiders per machine en anderzijds een oudere categorie jeugdigen. De baken overige kosten waren gelijk aan die bij het handvormen, terwijl bij het berekenen van de kostprijs bovendien het geïnvesteerde kapitaal in de machines verrekend moest worden en de kosten van de steenkool in het geval van de stoommachine of de kosten van de paarden in geval van paardekracht. De produktiviteit van mens en machine liep nog niet ver uiteen, zodat het verklaarbaar is dat de kostprijs van machinale stenen in het begin hoger uitviel.

Rond 1870 stonden steenvormmachines in niet meer dan twintig steenfabrieken (op een totaal van ongeveer 700 in Nederland).39. De produktiviteitsstijgingen in de jaren tachtig en negentig waren uiteindelijk van doorslaggevende invloed voor een

verlaging van de loonkosten. Het accoordloon per ‘tiens’ (80.000 stenen) werd voor machinale stenen lager gesteld dan bij het handvormen. De arbeiders aan de steenpers haalden echter door een grotere produktie die mogelijk was geworden, toch ongeveer hetzelfde loon als de handvormploegen.

 

Toch verhult een beschouwing over de produktiviteit en de kostprijs een van de belangrijkste problemen bij de toepassing van de steenvormmachine in Nederland. De machines die in de beginperiode hier te lande werden gebruikt, waren meestal in het buitenland ontwikkeld en afgestemd op de aldaar voorhanden zijnde grondstof. Dit betekende echter niet dat zij zo maar voor alle kleisoorten in Nederland geschikt waren.

De Nederlandse klei

In de voorgaande beschrijving van het innovatieproces is de klei ten onrechte slechts zijdelings genoemd. Klei vormde een cruciaal obstakel niet alleen voor de mechanisering van de baksteenfabricage, maar ook voor de vernieuwingen van het bakken en drogen.

Het belangrijkste voor een steenbakker is de beschikbaarheid van klei of leem. En niet alleen de uiterwaardenklei langs de rivieren, maar ook de meer zandige leemlagen onder heidevelden, de löss in Zuid-Limburg, ja, eens was zelfs het gebaggerde slik uit de Hollandse IJssel uitermate geschikt voor de vervaardiging van bakstenen. Klei wordt als grondstof gekenmerkt door een zeer grote diversiteit en wordt gedolven in talrijke variëteiten en met grote onderlinge verschillen in samenstelling. De grondstof, het resultaat van een langdurig eroderend en geologisch verwerkingsproces, is beïnvloed door tijd, plaats en klimatologische omstandigheden. De verschillen openbaren zich heel duidelijk bij het vormen, maar vooral bij het drogen en bakken. Elke soort klei reageert, afhankelijk van de samenstelling, op een andere manier. Kennis en beheersing van deze reacties vereiste een diepgaande kennis van de chemische eigenschappen die eerst vastgesteld konden worden in laboratoria. In de negentiende eeuw bleef dit onderzoek beperkt tot proefondervindelijk onderzoek door middel van voelen en proeven van de te verwerken klei.

In tegenstelling tot het buitenland (België, Engeland, Duitsland) is in Nederland nagenoeg geen homogene kleisoort van enige omvang te vinden, ook niet in het verleden. De grondstof klei onderscheidt zich in ons land als geen ander in veelsoortigheid. Slechts enkele kilometers van elkaar gedolven, kunnen de verschillen reeds zeer groot zijn. De grote diversiteit is van ingrijpende invloed geweest bij het construeren van een universeel werkende vormbakof strengpers. Al snel werd duidelijk dat de steenvormmachines aangepast moesten worden aan de te verwerken grondstof. Dit bracht grote kosten met zich mee, terwijl de klei anderzijds zonder veel voorbereidende handelingen uitermate geschikt was om uit de hand te worden gevormd.

‘Het is een eigenaardige karaktertrek van de Oud-Nederlandsche baksteenindustrie, dat de klei zoo uiterst weinig toebereiding vereischt en dat de gewone tichelwerken van oudsher toch in staat waren, door enkele sorteering van hun fabrikaat, metselstenen te leveren van zoodanige deugdelijkheid en schoonheid, dat zij om zoo te zeggen bij geen andere behoefden achter te staan.

Vermoedelijk is juist deze groote voorraad dadelijk bruikbare klei oorzaak geweest, dat er hier te lande voorheen zoo goed als geen sprake was van een enigszins wetenschappelijke behandeling van het steenbakkersbedrijf.’40.

De steenvormmachine als Nederlands fabrikaat

Toch bleef een aantal steenfabrikanten verwoede pogingen doen de klei machinaal te verwerken, doorgaans met incidenteel succes. In 1873 verzuchtte een auteur in het Tijdschrift voor Nijverheid dat ‘... eenige fabrikanten door de slechte uitkomsten afgeschrikt, die aangekochte werktuigen weer terzijde stelden en de gewoone wijze van steenmaken op nieuw volgden.’41. En nog in 1893 schreef de Nederlandse deskundige op het gebied van bouwmaterialen, J.A. van der Kloes, dat ‘geenszins iedere vormmachine geschikt is voor elke soort van klei.’42. Een belangrijke impuls tot verbetering van de steenvormmachine ging uit van de samenwerking tussen de Nederlandse steenfabrikant en machinefabrikant. Deze samenwerking leidde in diverse gevallen tot een op Nederlandse maat toegesneden machine. Een steenfabrikant meldde hierover:

 

‘In 1863 en 1864 werden te Kampen veel verbeterde werktuigen tot het vormen van steen gemaakt en ongeveer een twintigtal naar de Waal- en IJsselstreken verzonden. Deze beantwoordden beter aan het doel en overtroffen de buitenlandsche in voordeel en eenvoudige zamenstelling, hoewel zij altijd sporen van hunne afkomst achterlieten, omdat men niet genoeg bedacht was de inrigting te veranderen.’43.

 

De eerste steenvormmachine van Nederlandse makelij is vermoedelijk van de kachel/bascule/brandkastenfabrikant H. Dalhuizen te Kampen. Deze kreeg in 1864 een octrooi op een ‘inrigting van toestellen tot het vormen van metselstenen’44.. Deze machines werden beproefd op de steenfabriek van

zijn schoonzoon Berends ten Kate te Zalk. Over de inhoud van het octrooi en eventuele produktie is ons niets bekend.

Een andere voorbeeld van samenwerking is die tussen de smid Perlee (fa. Buitendijk) te Kampen en de steenfabriek van Heukelom & Co. in dezelfde plaats. Perlee maakte omsteeks 1873 een draagbare steenmachine met handbediening, die ontwikkeld was door een van de compagnons van Van Heukelom & Co.45. Met een dergelijke machine is Perlee ook vertegenwoordigd op de internationale tentoonstelling te Amsterdam in 1883.

Door dezelfde compagnon van Van Heukelom & Co. wordt rond 1870 een vormmachine ontwikkeld met paardenaandrijving. Welk bedrijf deze machine vervaardigd heeft, is niet bekend, maar het lijkt waarschijnlijk dat dit een bedrijf uit Kampen is, namelijk de machinefabriek ‘De IJssel’. Van dit bedrijf wordt in ieder geval sinds 1869 de produktie van steenvormmachines vermeld.46.

Het meest sprekende voorbeeld van de rol van de machinefabrikant (of smid) is dat van Aberson. Johannes Aberson werd geboren te Warnsveld in 1824 als zoon van een leerlooier. In zijn jeugd was hij smidsknecht in Olst. Na enige pogingen lukte het hem om zich in 1847 als zelfstandig smid te Olst te vestigen. Hij vervaardigde allerhande ijzerwaren voor de boeren, maar ook voor steenbakkers langs de IJssel. Bij zijn bezoeken aan die steenfabrieken gaf hij zijn ogen goed de kost en zag welke problemen er waren met ingevoerde steenpersen en de Nederlandse kleisoorten:

 

‘Voor dat ik met het vervaardigen van Steenmachines ben begonnen heb ik naauwlettend alles nagegaan wat op dit gebied reeds bestaat en ben ik tot de overtuiging gekomen, dat bij de bewerking van zulk een ruwe stof als klei, in de eerste plaats gezorgd moest worden, dat het kam-en drijfwerk zooveel doenlijk zoo geplaatst werd dat het met de grondstof zo min mogelijk in aanraking komt. Zonder dat heeft men ieder oogenblik reparatien aan de machines en stoornis in het werk. Waar dit kon, heb ik gezorgd het beweegbare gedeelte van buiten aan te brengen. Als een tweede vereischte heb ik gemeend in het oog te moeten houden, dat de klei niet eerst hoog opgevoerd behoefde te worden.

Voorts heb ik er mij op toegelegd dat alles gemakkeljk kan worden schoongemaakt en dat de soliditeit der constructie zoo weinig mogelijk te wenschen overliet.’47.

 

De reeds lange tijd in Amerika in gebruik zijnde Canadese vormbakpers was het type van waaruit door Aberson in de jaren zestig van de vorige eeuw een voor de Nederlandse kleisoorten geschikte steenvormmachine werd ontwikkeld. In 1867 vervaardigde hij zijn eerste door een paard of os aangedreven vormbakpers in twee modellen. De ontwikkeling ging verder en in 1870 waren ze tevens geschikt voor inzet van een stoommachine. Door Aberson werden in 1874 twee modelien op de markt gebracht. Ze waren in gebruik op de steenfabriek van H.C. van der Houven van Oordt te Olst, die voordat hij was overgestapt op de Abersonpers reeds verscheidene pogingen met buitenlandse steenpersen achter de rug had. Over het eerste model merkte Aberson op dat ‘deze machine is ontworpen voor gewone, handzame, goed te verwerken klei’ en over het tweede model dat deze ‘is ontworpen voor meer taayere en vettere kleisoorten en leem’.

De machines werden door Aberson ter plaatse opgebouwd. Vrachtkosten en huisvesting van de monteur waren voor rekening van de kopers. Ook werd door Aberson zelf uitvoerig instructie gegeven aan het werkvolk ‘daar alleen van juiste handgrepen het dadelijk gelukken eener goede werking geheel afhangt.’ Voorts werd een garantie- en onderhoudstermijn van drie maanden geboden.

De Aberson-persen waren zowel enkel- als dubbelwerkend. De produktie bij een enkelwerkende machine was 3200 tot 4000 stenen per draaiuur, afhankelijk van het formaat en de vormbak, en bij een snelheid van negen à tien slagen per minuut. Met de dubbelwerkende machine kon een produktie van 6 à 7000 stenen per draaiuur worden verkregen.48.

Toch lag de werkelijke produktie een stuk lager. Bij een effectief seizoen van 80 werkdagen betekende dit een produktie voor de enkelwerkende machine van meer dan 4 miljoen stenen.49.

Maar uit praktijkgegevens blijkt dat een Abersonpers in de jaren tachtig een maximale produktie had van 3 miljoen stenen, geleverd bij optimale omstandigheden.50. Het aantal slagen en dus ook de produktie, werd steeds verder opgevoerd en bedroeg in de periode 1920-1930 reeds dertien à veertien per minuut, hetgeen neerkwam op een dagproduktie van ongeveer 40.000 stenen en een seizoenproduktie van drie à vier miljoen stenen.51.

Tegen het einde van de negentiende eeuw had Aberson reeds meer dan 350 vormbakpersen geplaatst bij Nederlandse steenfabrikanten en enkele tientallen in het buitenland geleverd. Bij de binnenlandse afzet valt op dat er weinig belangstelling was in Zuid-Holland en in het geheel niet in Groningen (hier werden voornamelijk strengpersen gebruikt). Veel vormbakpersen werden afgenomen in Gelderland, Overijssel en Noord-Brabant, de baksteenregio's in opkomst.

Ondanks zijn succesvolle steenvormmachine noemde Aberson zich nog in 1883 kachel-, grof- en hoefsmid, meester geweermaker en maker van allerhande machines. Zo maakte hij ook sigarenmachines, papier- en etiketmachines, zaagmachines, vlees-, hak-, snij- en worstmachines en ook nog molensteenscherpmachines. Maar het meest bekend werd hij toch om zijn vormbakpersen, die zelfs tot in Rusland en Mexico werden geleverd. Over de export schreef het tijdschrift Klei in 1903:

 

‘Dezer dagen werd, naar wij vernemen aan den Heer Joh. Aberson te Olst de levering opgedragen van verschillende werktuigen voor een steenfabriek in Rusland. Het is een verblijdend verschijnsel dat onze Hollandsche industrie van uit Rusland wordt opgezocht als of Duitschland er niet tussen lag.’52.

 

Opvallend is dat de eerste bedrijven die in Nederland steenvormmachines vervaardigen alle bij elkaar in de buurt te vinden zijn, namelijk in de IJsselstreek. Pas na 1875 vinden we vermeldingen van de produktie van steenvormmachines door Nederlandse bedrijven elders. De aanwezigheid van de machi-

nefabrieken in Kampen en Olst betekende een sterke stimulans voor de machinale vorming van de bakstenen.53. Het handvormen op de steenfabrieken langs de IJssel vanaf Westervoort tot voorbij Kampen was reeds in de jaren zeventig op de achtergrond gedrongen. In 1880 bevonden er zich langs de IJssel, zowel op Gelders als Overijssels territorium in totaal 47 steenfabrieken. Hiervan waren er nog maar vier die de stenen uit de hand vervaardigden. Er waren acht vormtafels in gebruik met een totale produktie van 7.230.000 stenen, dit betekent ruim 900.000 per vormtafel. Op de 42 machinaal werkende steenfabrieken waren maar liefst 109 steenpersen in gebruik met een totale produktie van 12.345.000 stenen, hetgeen neerkomt op een gemiddelde produktie per steenpers van ruim 1 miljoen stenen per pers, hetgeen in vergelijking met de handvormer nog niet zo'n voorsprong is.

De Hasselo-oven

De steenvormmachine is slechts één van de drie cruciale innovaties die zich in de baksteenindustrie in de loop van de tijd voltrokken. De andere twee zijn de continue oven en de kunstmatige drooginrichting. De eerste werd nog in de negentiende eeuw gerealiseerd, de tweede moest ondanks herhaalde pogingen wachten tot de twintigste eeuw. De aard van de moeilijkheden was deels hetzelfde als die bij de steenvormmachine. Bij de oplossing van de problemen waren eveneens Nederlandse steenfabrikanten als ware innovatoren betrokken.

Bij het zoeken naar een alternatief voor de traditionele ovens speelde Jan Peter Hasselo, geboren in 1799 en zoon van een Zutphens koopman een belangrijke rol. Hij richtte in 1853 aan de overzijde van de IJssel de steenfabriek ‘De Overmarsch’ op.

De leiding ervan berustte bij zijn zoon Peter Hasselo.54. Vader en zoon Hasselo waren voor hun tijd vooruitstrevende steenbakkers, die innovaties en uitbreidingen van hun bedrijf niet schuwden. Zo voerden zij reeds in 1865 een kleimolen in om het ‘walken’, het met blote voeten kneden van de klei, overbodig te maken.

Sinds 1860 waren zij eveneens aan het experimenteren om de brandstofkosten bij het bakken te verminderen en de kwaliteit van de bakstenen te verbeteren. Eerst werd een oven gebouwd en de fabriek ingericht naar een ontwerp van Otto Bock uit Braunschweig, maar het resultaat was teleurstellend.

‘Wij zijn begonnen te werken op het voorbeeld van een Deensch ingenieur, Otto Bock te Brunswijk. Wij zijn daarheen geweest en zagen dat er heel wat fouten aan waren. De heer Bock heeft het dan ook na verloop van drie jaren opgegeven. Het was ons te doen om onafhankelijk te zijn van het weder,

waar wij altijd het meeste mede te worstelen hebben. Toen wij zoover waren, dat wij konden werken, begonnen de moeilijkheden. De fabriek was aangelegd om daagelijks 16.000 steenen te maken, maar wij konden er niet meer maken dan 3.000. Dit heeft ons zeer veel geld gekost. Daar zijn we 1½ jaar mede bezig geweest. Onze compagnons waren vasthoudend; zij zeiden: wij zijn begonnen, dus moeten wij voortgaan, anders zijn we alles kwijt.’

 

Er kleefden te veel fouten aan het systeem. Na twee seizoenen stopte Hasselo ermee. Intussen had hij een bezoek gebracht aan een steenfabriek te Duffel in België:

‘Zij was door iemand uit Saksen aangelegd. Wij zijn erheen geweest, maar waren toen al in heel wat betere omstandigheden. Toen wij te Duffel kwamen, zagen wij dat het daar nog erger gesteld was dan bij ons, zoodat die wijze van werken niet gevolgd is.’

 

Van de diverse pogingen hadden zij geleerd en er werd in 1868/69 een oven naar eigen ontwerp gebouwd. Hasselo verhaalt hierover:

 

‘Ten gevolge van onderzoekingen zijn wij zoover gekomen, dat wij ons doel bereikt hebben. Wij werken nu geheel en al onder dak. Ons terrein is betrekkelijk zeer klein in vergelijking met andere fabrieken. Wij werken veel gemakkelijker en fabriekmatig.’55.

 

Het betrof een overwelfde intermitterende oven bestaande uit vijf aaneengesloten kamers met aangebouwde loodsen voor de brandstof. De capaciteit van de gehele oven was 450.000 stenen, die wanneer kamer voor kamer werd gestookt in zes tot acht weken gereed waren. Werden er echter twee kamers tegelijk gestookt dan werd de totale baktijd teruggebracht tot vier à zes weken. Het grote voordeel van de Hasselo-oven was:

 

‘... besparing van brandstoffen, 't welk men verkrijgt door het zooveel mogelijk gebruik maken en binnenhouden van de in den oven aanwezige hitte, n.l. het zooveel mogelijk afsluiten der rookkanalen; zoodat ontsnapping van hitte tot een minimum bepaald wordt. Hierdoor verkrijgt men schier geen rookverspreiding. Dat deze ovens met betrekking tot den voortgebrachten damp, rook en uittestralen hitte een belangrijk verschil opleveren met de gewoone Hollandsche ovens, zijnde algemeen hier te lande in gebruik, valt gemakkelijk aan te toonen.’56.

 

Het uitstralingsoppervlak van een open Hollandse oven (capaciteit 800.000 stenen) was ca.450 m² gedurende vier tot zes weken, waarbij globaal 10.000 ton turf (450.000 stuks) werden verstookt. Voor de Hasselo-oven had men per afdeling slechts 355 ton (15.000 turven) nodig bij een uitstralingsoppervlakte van slechts 5,69 m² (de 22 rookkanalen). Het totale brandstofverbruik voor 450.000 stenen bedroeg slechts 1775 ton. Deze getallen zullen door de ontwerper enigszins geflatteerd zijn weergegeven, maar het is duidelijk dat de Hasselo-ovens in vergelijking met de open Hollandse ovens brandstofbesparend en milieuvriendelijk waren.

Veel Hasselo-ovens zijn echter niet gebouwd, omdat zij concurrentie kregen van een ander type oven, namelijk de ringoven, die in tegenstelling tot de Hasselo-oven en alle andere voorgaande ovens continu werkte. Aan het kanaal van Turnhout naar Antwerpen nabij de halte De Meeren liet de firma De Rover van Doorn omstreeks 1875 door de Utrechtse ovenbouwer H.C. van Heukelom nog een aantal Hasselo-ovens bouwen, die zeer goed voldeden, maar als gevolg van mechanisering en daardoor opgevoerde produktie vervangen werden door een ringoven met een grotere capaciteit.57. In Nederland waren in 1884 nog twee Hasselo-ovens in gebruik, die van Hasselo zelf te Wilp aan de IJssel en van G.J. Keizer te IJsselstein in Utrecht.58.

De ringoven van Hoffmann & Licht

Het hoge brandstofverbruik en warmteverlies van de periodieke veldovens door slechte isolatie en het noodzakelijke afkoelproces, waren reeds lang een prikkel om te zoeken naar een renderende constructie, waarbij een continu bakproces de leiddraad werd. Friedrich Hoffmann, een Berlijns ingenieur, en de stadsarchitect A. Licht uit Danzig werkten een basisidee van de Saksische metselaar Amold uit en kregen in 1858 een octrooi op een door hen ontworpen oven, die al spoedig de naam ringoven kreeg, omdat de eerste ovens een cirkelvormig bakkanaal hadden. Hoffmann omschreef de constructie als volgt:

 

‘Idee und Wesen dieser Oefen sind sehr einfach, sie bestehen aus einem in Grundrisse ringförmig, im Querschnitt beliebig geformten, Ofenkanal, der zwar an verschiedenen Stellen von aussen her zugängig und verschlussbar und an ebenso viel Punkten gegen einen in Centrum stehenden hohen Schornstein verschliessbar, in übrigen aber frei und ungetheilt ist.’59.

 

De eerste door Hoffmann gebouwde oven bestond uit drie gemetselde concentrische ringen, waarvan de kleinste ring gevormd werd door de schoorsteen, die met vier afsluitbare openingen in verbinding stond met de tweede ring, het rookkanaal, dat op zijn beurt weer met twaalf eveneens afsluitbare openingen verbonden was met de grootste ring, het bakkanaal. Deze ovenruimte was van buiten af toegankelijk door twaalf manshoge poorten. Het uitgangspunt was om de aangezogen koude buitenlucht op te wannen door het afkoelen van de gebakken stenen en de opgevoerde maar overtollige hitte tijdens het bakproces te gebruiken bij het voorverwarmen van de rauwe stenen. Dit kon geschieden in een continu proces.

Een kenmerkend verschil met de periodieke oven was dat de vijf fasen van het bakproces: inkruien, droogstoken, branden, afkoelen en uitkruien, die bij een periodieke oven achtereenvolgens plaatsvonden, in de ringoven tegelijkertijd gebeurden, zij het op een steeds wisselende plaats. Bovendien werd de tijd

dat de stenen in de oven waren om gebakken te worden bekort en dat leverde een tijdwinst op.

De ringovens hebben in de beginperiode te kampen gehad met een aantal problemen van technische en menselijke aard. Veelvuldig waren de klachten over miskleurige en te zachte stenen. De oorzaak hiervan lag niet zozeer bij de ovens als wel bij het bedienend personeel. Het ontbrak de inzetters en stokers aan kennis en ervaring om met dit type oven om te gaan. Gecompliceerd was ook de bouw omdat de verhoudingen van lengte, breedte en diepte van poorten, kanalen en schoorsteen zeer nauw op elkaar moesten worden afgestemd. Elke nieuw te bouwen oven moest opnieuw worden berekend. Het was dus geen standaardconstructie. Elke ringoven moest speciaal ontworpen worden voor die plaats, die klei en de gewenste capaciteit. Deze omstandigheid en bovendien de uitstekende kwaliteit klinkers die in veldovens konden worden gebakken, zijn er de oorzaak van geweest dat de ringoven maar langzaam verbreiding vond in Nederland met zijn heterogene kleisoorten.

In de loop van 1868 werd op de reeds bestaande steenfabriek ‘De Koornwaard’ van de firma H. van Houwelingen & Co. aan de Linge te Heukelum een ringoven gebouwd. De uitvinder Hoffmann uit Berlijn gaf persoonlijk leiding aan de bouw. Deze oven was niet rond, maar enigszins langwerpig met ronde hoeken. In het midden stond een 29 meter hoge schoorsteen. Het ovenkanaal bevatte veertien poorten en de totale bakcapaciteit was 224.000 stenen.60.. De eerste gebakken stenen waren echter van niet al te beste kwaliteit.

Toen na enkele campagnes nog weinig succes was geboekt, werd Hoffmann er weer bij gehaald. Hij noemde als oorzaak de verkeerde stookwijze van de stokers. Zij waren als voormalige veldovenstokers niet gewend aan het vaste ritme bij een ringoven waar de voortgang van het vuur voortdurend moest worden gevolgd. Zij werkten echter met te grote tussenpozen, waardoor de temperatuurschommelingen van het vuur te groot waren. Maar ondanks alle pogingen bleven de stenen miskleurig en slecht verkoopbaar. Voordat de steenfabriek ‘De Koornwaard’ omstreeks 1882 in handen kwam van A.G. Terwindt (1827-1903) was de ringoven al stilgelegd en deze werd nadien gebruikt als hooizolder.61.

Hoewel ‘De Koornwaard’ te Heukelum de eerste stenen uit een ringoven leverde, was met de bouw van de ringoven van Louis Borel in Heeswijk (Utrecht) eerder begonnen. Als ondernemer was Borel een onbekende in de baksteenwereld. Zijn vader had een fortuin verdiend in West-Indië. In 1868 kocht hij voor ƒ 2.000, - een perceel bouwland aan de Hollandse IJssel te Heeswijk en bouwde daarop de ronde ringoven, een bazenwoning en een negental arbeiderswoningen.62.

Over de exploitatie van deze ringoven is niets bekend, maar de resultaten moeten toch niet ontmoedigend zijn geweest. Bij uitbreiding van de fabriek bouwde Borel echter geen tweede ringoven meer maar twee veldovens ‘van het gewone type’. In 1876 bood hij het complex te koop aan.63. De nieu-

we eigenaar werd L.A. van de Berg, steenfabrikant te Willeskop. Deze verkocht de steenfabriek in 1888, maar voor die tijd was de ringoven reeds door brand verwoest en met de grond gelijkmaakt.64.

De ringoven verspreidde zich langzaam en gestaag over Nederland. In 1871 liet J. van den Heuvel op de steenfabriek ‘De Vijf Eiken’ in Rijen (NB) een ringoven bouwen en was daarmee de eerste in een regio waar zijn voorbeeld spoedig door anderen werd gevolgd.65. In Friesland was het J. Helder Pzn. te Oostrum die in 1876 op zijn steenfabriek een ringoven liet neerzetten en langs de IJssel werd door B.J. Stegemann op de waalsteenfabriek ‘Petra’ nabij Deventer eveneens een ringoven gebouwd.66.

Spectaculair was de groei niet en van een omwenteling was geen sprake. De bestaande structuren en bedrijfsvoering bleken hecht genoeg om stand te houden. Veranderingen maakten ook de verschillen in de Nederlandse baksteennijverheid zichtbaar. Een typische regio met ringovens was Noord-Brabant, waar na de pioniersarbeid van Van den Heuvel, die ook met kunstmatige drooginrichtingen en machines experimenteerde, steeds meer fabrikanten hun fabrieken van ringovens gingen voorzien. In 1909 bleken van de 34 bestaande ovens er 23 ringovens te zijn.67. Enerzijds hield dit verband met de belangstelling die Brabant kreeg als opkomende baksteenleverancier en anderzijds was de ‘Brabantse leem’, waarvan het smelt- en sinterpunt niet zo dicht bij elkaar lagen, zeer geschikt om in ringovens te worden gebakken.

Elke regio had zo zijn eigen kenmerkende problemen. In het westen van Nederland werd de invoering vertraagd door de aarzeling van de steenfabrikanten om te investeren in een periode die voor de baksteenfabricage niet zo voordelig was. Bovendien waren de bouwkosten daar hoger door de noodzaak van een zware fundering in de zachte ondergrond.

Dit alles werkte kostprijsverhogend, waarbij men

toch al moeite genoeg had om te kunnen concurreren met de waalstenen en Belgische import. Pas in 1911/12 bouwde J.J. Wentink, de bekende Utrechtse ovenbouwer, de eerste ringoven (zigzagoven) te Gouderak langs de Hollandse IJssel.68.

Ook in het noorden waar men veelal reeds met vaste overdekte periodieke ovens werkte, werd maar sporadisch een ringoven gebouwd. In 1888 werd in Groningen pas de eerste ringoven neergezet, waarschijnlijk bij Nanninga te Bedum69. en bij het begin van de twintigste eeuw waren er slechts drie ringovens in gebruik.70. In Friesland was na Helder in 1876 pas in 1888 de tweede ringoven gekomen op de steenfabriek ‘Schenkenschans’ bij Lecuwarden. Deze werd gebouwd door de Duitse ovenbouwer W. Eckhardt. De ellipsvormige oven had zestien toegangspoorten. De opdrachtgever I. Andringa de Kempenaer merkte in 1893 op dat er aanvankelijk problemen waren bij de bediening van de kleppen en ventielen voor het regelen van de trek. Nodig waren betrouwbare mensen die dan ook best goed betaald mochten worden.71. Schuchter volgde nog een tweetal steenfabrikanten, maar rond 1900 waren er geen bijgekomen.72. De reden hiervoor vormde het kapitaalverlies dat werd geleden door de bestaande vaste ovens te vervangen en dat gevoegd bij de minder optimistische toekomstverwachtingen voor de baksteennijverheid in die regio.

Het feit dat de ringoven in het gebied van de Grote Rivieren slechts langzaam doordrong, hield verband met feit dat de aldaar aanwezige grondstof zeer geschikt was voor de vervaardiging van straatstenen, waarvan er in een ringoven slechts een gering percentage gebakken kon worden; deze was meer geschikt voor metselstenen. De periodieke waalovens daarentegen leverden, hoewel ze zeer brandstofverbruikend waren, een uitstekende kwaliteit straat- en metselklinkers. De malaise in de baksteenindustrie in het begin van de twintigste eeuw en de energieproblemen van de Eerste Wereldoorlog hebben de invoering van de ringovens, gevolgd door de vlamovens voor straatstenen als vanzelfsprekend gemaakt. In 1906 waren er langs de Grote Rivieren slechts negen ringovens73., in 1923 brandden er reeds 92 stuks.74. De ringoven bepaalde met zijn silhouet het landschap in de uiterwaarden van het rivierengebied.

De zwakke schakel: het droogproces

De behoefte aan meer bakstenen als bouwmateriaal, die zich in de tweede helft van de negentiende eeuw manifesteerde, had directe invloed op elke fa-

se in de vervaardiging van het produkt. Meer gebakken stenen eisten meer gedroogde vormelingen en om daaraan te voldoen moesten er meer stenen gevormd worden. In elke fase een kwantiteitstoename.

Door de invoering van de ringoven was het mogelijk geworden het bakken van stenen in een continu proces te doen geschieden. De aanmaak van rauwe stenen kon opgevoerd worden door het in gebruik nemen van machines, die naarmate de behoefte groeide ook langer konden draaien. Maar het tussen deze beide produktiefasen gelegen droogproces van de nat-gevormde stenen geschiedde nog steeds in de open lucht op droogbanen of onder droogrekken door de drogende kracht van zon en wind. Deze fase bleef derhalve beperkt tot de zomerse dagen.

Deze afhankelijkheid van klimatologische wisselvalligheden is de ‘bottle-neck’ geweest om een continu fabricageproces in de baksteenindustrie te verwezenlijken.75.

Door toevoeging van water wordt de klei verwerkbaar. Om te verstenen moet al het vocht eruit, hetzij door drogen, hetzij door bakken. De door de kleimineralen (aluminium-silicaten) opgenomen hoeveelheid water veroorzaakt met de plasticiteit tevens een volumetoename; een toename die door het drogen en bakken weer vermindert, met vérstrekkende gevolgen bij een onjuiste behandeling. In de pas gevormde kleisteen bevinden zich drie soorten water:

-	aanmaakwater, de toegevoegde hoeveelheid die bij droogtemperaturen beneden 100∞ C verdwijnt;
-	hygroscopisch water: dit verdwijnt eerst tijdens het voorwarmen van de winddroge stenen in de oven;
-	chemisch gebonden water van het aluminium-silicaat; dit verdwijnt pas bij een temperatuur van circa 485∞ C, dus tijdens de bakfase.

Na deze drie achtereenvolgende ‘drogingen’ heeft de klei haar plastisch vermogen verloren en is versteend, waarbij tevens een volumevermindering door krimping heeft plaatsgevonden.

De grootste hoeveelheid water is het aanmaakwater. In Nederland, waar de vormbakpers algemeen gebruikelijk is, maakt het toegevoegde water circa 25% van de droge stof uit. Bij een natgevormde steen van ongeveer 2 kilogram zal dus 500 gram water uitgedroogd moeten worden, hetgeen gepaard gaat met krimp. De wijze waarop nu de uitdroging geschiedt, is bepalend voor de manier waarop de steen zijn volumevermindering opvangt. Dit drogen moet gelijkmatig geschieden opdat geen scheurvorming optreedt.

Bij nat-gevormde stenen verdampt aan het oppervlak voortdurend water. De dampspanning van het water aan de buitenkant van de steen is daarbij groter dan de omringende lucht. Langs de stenen strijkende verwarmde lucht neemt dit water op. Door de zuigende werking van het drogende oppervlak komt voortdurend water door de poriën naar de oppervlakte. In deze fase geschiedt de droging tamelijk snel. De daarop volgende droogfase verloopt veel langzamer, omdat er nu geen water meer van binnen uit naar de poriën loopt; de verdamping geschiedt nu inwendig en de damp verdwijnt via de poriën en door de luchtcirculatie. De buitenkant mag niet te snel drogen. Door het drogen treedt krimp van het materiaal op. Als het inwendige van de steen nog vochtig is (en dus nog weinig gekrompen) en de buitenzijde al veel gekrompen is, zullen daar trekspanningen en dientengevolge scheuren ontstaan. Het temporiseren van het droogproces is van groot belang voor het voorkomen van deze ‘droogscheuren’.

Hoe snel kan men een kleisteen drogen zonder dat er scheurvorming optreedt? Hiermee is de kern van het probleem geschetst. Een kunstmatige drooginrichting moest meer stenen drogen met minder breuk dan bij natuurlijk drogen. Om aan de verhoogde vraag te voldoen moest het drogen snel geschieden, maar weer niet zo snel dat de stenen scheurden. Omdat elke kleisoort, en in Nederland waren die legio, een eigen ‘droogtijd’ heeft, was het geforceerde droogregiem een moeilijke opgave. Talrijk waren de teleurstellingen die men in de negentiende eeuw ondervond bij het gebruik van kunstmatige drogerijen. Maar een belangrijk aspect werd spoedig duidelijk: de droogwijze moest aangepast worden aan de verwerkte klei en niet omgekeerd. Het drogen mocht pas versneld worden wanneer de steen de hitte en trek kon verdragen zonder te scheuren.

Experimenten met kunstmatige drogerijen in Nederland

De eerste inrichtingen waarbij het droogproces door de mens enigszins werd beïnvloed, waren in feite de droogloodsen zoals ze reeds voor de negentiende eeuw in Groningen in gebruik waren. De aldaar gedolven klei was zeer gevoelig voor een geforceerd droogregiem, daarom geschiedde het drogen in loodsen waarbij de luchtcirculatie geregeld werd door klepluiken in de wanden. Op dit principe: het beïnvloeden van de luchtstroming, maar tevens met behulp van overtollige ovenwarmte, zijn in de loop van de negentiende eeuw vanuit Duitsland de zogenaamde ‘Groszraumtrockenanlagen’ over Nederland verspreid ingevoerd.76.

Deze boven en rondom de oven gebouwde droogétages met roostervloeren vormden een overgangsfase tussen het natuurlijk en kunstmatig drogen. De opstijgende warme lucht van de gestookte ovens verdween tussen de in rekken gestapelde stenen

door en droogde ze. Om de afvalwarmte van de oven zo efficiënt mogelijk te benutten werden al spoedig allerlei verbeteringen aangebracht waarbij de drooglucht met behulp van luiken, kleppen, schoorstenen, ventilatoren of exhaustoren in een bepaalde richting door de stenen werd gedwongen. Aangezien voor het drogen van een metselsteen bijna net zoveel warmte nodig is als voor het bakken, kon er slechts voldoende gedroogd worden wanneer extra wanne lucht werd toegevoerd. Dit leidde tot talrijke uiteenlopende opvattingen over de beste wijze en evenzoveel constructies die als oplossing werden aangeprezen.

De grote ongelijkvormigheid (verhouding tussen kortste en langste droogtijd), de dure bouw (grote overspanningen die bij voorkeur niet op de oven mochten rusten) gevoegd bij de extra stookkosten en de tamelijk lange droogtijd betekenden zowel in financieel als technisch opzicht een groot struikelblok om de ‘groteruimte-drogerijen’ algemeen ingang te vinden. De grootste winst bij dit droogprocédé was in feite slechts dat het werkseizoen verlengd werd omdat de nachtvorsten in het vooren najaar niet meer tot het stukvriezen van de vormelingen leidden. Maar de gewenste aansluiting op het voorgaande vorm- en nakomende bakproces leverde het niet op.

Het kunstmatig drogen van stenen werd in het buitenland ontwikkeld. Reeds in het midden van de negentiende eeuw experimenteerde men hiermee in Duitsland, maar ook elders, zoals in de Verenigde Staten. Een van de eerste kunstmatige drooginrichtingen in Nederland werd in 1894 gebouwd op de waalsteenfabriek van de firma ‘Van Lookeren Campagne’ te Haaften aan de Waal.77. Het was een drooginrichting naar een Duits ontwerp van Möller & Pfeifer. Zij construeerden een droogtunnel waarin het principe van gelijkstroom werd toegepast. De te drogen stenen volgden dezelfde weg als de droge lucht, die door exhaustoren aan het einde van de tunnel werd afgezogen. In de zijwanden waren ventilatoren geplaatst die een dwarscirculatie veroorzaakten. Hierbij volgde de lucht een spiraalvormige weg en was optimale vochtopname mogelijk. In de praktijk bleek deze droogtunnel een goedwerkende constructie te zijn voor niet al te gevoelige kleisoorten en werd zij vooral toegepast voor sneldrogende stenen van strengpersen. Bij de natte vormbakstenen, die langs de grote rivieren werden vervaardigd, leverde zij niet het gewenste rendement op.

Na enige tijd beproefde de firma ‘Van Lookeren Campagne’ haar geluk met een kamerdrogerij maar ook dat experiment leverde geen bevredigend resultaat op. Men kan zeggen dat in Haaften is geëxperimenteerd met kunstmatige drooginrichtingen tot na de Tweede Wereldoorlog voordat een renderende constructie werd gevonden.

Rond de eeuwwisseling ontwierp de Tilburgse machinefabrikant en steenovenbouwer H.F. Weijers een tunneldrogerij met calorifereverwarming (ribbenbuizen) en natuurlijk trek, waarbij de droogtijd 30 tot 50 uur bedroeg. Hij had zijn constructie voornamelijk afgestemd op de kleisoort (Brabantse leem) in de omgeving. In 1904 waren er rond Udenhout een viertal in exploitatie, maar elders verliep de introductie veel moeizamer. Over de constructie van zijn drogerij is weinig bekend. Weijers adverteerde wel, maar deelde daarbij meteen mede dat er geen bouwplannen werden verstrekt. Hijzelf zou de drogerij wel bouwen daar waar men die wilde hebben.78.

Het mislukken van het kunstmatig drogen bleek overduidelijk bij de pogingen om de baksteenfabricage te Spijk bij Lobith, waar aan de Boven-Rijn een belangrijke concentratie van steenfabrieken was gevestigd, te voorzien van kunstmatige drogerijen. Door Weijers werd in 1905 bij de firma ‘Terwindt & Arntz’ een tunneldrooginrichting gebouwd, die echter zo tegenviel, dat de leiding niet eens meer probeerde om modificaties toe te passen, maar meteen overstapte naar een geheel ander systeem, namelijk dat van Möller & Pfeifer. Doch deze dure omslag leverde, evenals in Haaften, enkel teleurstellingen op. Na enige jaren doormodderen gaf men er in 1911 de brui aan, men brak alles af en keerde terug naar het natuurlijk droogproces. Pas 45 jaar later was ‘Terwindt & Arntz’ bereid om het kunstmatig drogen weer aan te pakken, nu de kennis omtrent de droogeigenschappen van diverse kleisoorten enorm was toegenomen.

Van tichelwerk naar steenfabriek

Het produktieproces van bakstenen is globaal in een drietal deelprocessen te onderscheiden, die in elkanders verlengde liggen, namelijk vormgeven, drogen en bakken. Tot ver in de negentiende eeuw was dit een nagenoeg ambachtelijk produktieproces, waarbij het vormen der stenen met de hand geschiedde, de nat verwerkte kleistenen in de open lucht werden gedroogd en tenslotte in eenvoudige periodiek gestookte veldovens werden gebakken. Een seizoenbedrijf dat in de maanden april tot en met september draaide. In de techniek van de baksteenfabricage was door de eeuwen heen nauwelijks enige wijziging gekomen.

Een opvallend kenmerk van de baksteenindustrie tot 1880 is dat het in verschillende streken van Nederland, maar vooral in het gebied van de grote rivieren, om een ‘wandelende’ industrie ging, waarvan plaats en richting bepaald werden door de aanwezigheid van de grondstof klei in voldoende aftichelbare lagen. Was de grondstof ter plaatse uitgeput, dan schoof men de periodieke ovens en daar-

mee ook het bedrijf op. Een ander kenmerk was de geringe kapitaalbehoefte. Voor de benodigde werktuigen en de veldovens waren in vergelijking met de meeste bedrijfstakken, geen grote bedragen gemoeid. De grondstof, in eigendom of pacht, was relatief goedkoop en hetzelfde gold voor de factor arbeid. De daarvoor benodigde arbeiders, nagenoeg alle ongeschoold, konden gemakkelijk in de nabije omgeving worden geworven en werden bovendien op stukloon betaald met geld, dat vaak al tijdens de campagne uit de opbrengsten van de verkoop verkregen was. Aan het oprichten van een steenfabriek was betrekkelijk weinig financieel risico verbonden. De industrie blijkt vaak plots op te duiken en na enige tijd weer te verdwijnen: de grondstof is dan op.

Om grondstof draaide de gehele onderneming. Baksteenfabricage werd opgevat als een bijzondere vorm van grondexploitatie en ze was derhalve zeer nauw verwant aan het landbouwbedrijf. Het is dan ook begrijpelijk, dat veel concessionarissen afkomstig waren uit dit milieu, maar ook van buiten de agrarisch gemeenschap kwamen geïnteresseerden. Steenfabrikanten waren landbouwers, behoorden tot de landadel of hadden andere beroepen onder andere die van aannemer. Een afzonderlijke groepering ondernemers die geheel te identificeren zou zijn met het uitgeoefende beroep, kende de baksteennijverheid nauwelijks. In het algemeen waren de steenfabrikanten in de negentiende eeuw meer handelaren dan fabrikanten. De belangstelling ging meer uit naar verkoopprijzen dan naar kostprijs. Verlaging hiervan door een efficiënte bedrijfsvoering werd nauwelijks overwogen. Scholing op het gebied van technische ontwikkeling kwam sporadisch voor.

Hoewel wij in het voorgaande een aantal inventieve en innovatieve steenfabrikanten de revue lieten passeren, behoorden zij tot de uitzonderingen. De kwaliteit van de ondernemingsleiding, de aard van de bedrijfsvoering en de acceptabele winstmogelijkheden van het handvormbedrijf vertraagden het innovatieproces in de tweede helft van de negentiende eeuw.

Het breekpunt in deze vrij statische situatie ontstond toen de machines zodanig verbeterd werden dat het tempo van de handvormer steeds verder achterop raakte, ook al door de invoering van de stoommachine. De baksteenindustrie onderging toen een complete metamorfose: het tichelwerk ontwikkelde zich tot een steenfabriek. Dit had te maken met een drietal cruciale innovaties: de steenvormmachine, de continue oven en de kunstmatige drooginrichting. Toch is het verband met de steenfabriek niet rechtlijnig of eenduidig.

Het is opmerkelijk dat de drie innovaties niet tegelijkertijd plaatsvonden, ondanks het feit dat de drie

deelprocessen vormgeven, drogen en bakken onverbrekelijk met elkaar verbonden waren. Weliswaar leverde een wijziging in het ene deelproces een ‘bottle-neck’ op in een ander deel van het proces, toch leidde dit niet automatisch tot vervolginnovaties. De weerbarstige klei, het lage rendement van de innovaties, de gebrekkige kennis en dergelijke stonden dit in de weg.

Dat bracht met zich mee dat tijdens de metamorfose de ‘steenfabriek’ tal van variaties kende. Sommige bleven nog op de ambachtelijke manier produceren, soms tot ver in de twintigste eeuw; andere vormden de stenen machinaal maar bakten met veldovens; weer andere voerden steenvormmachines in, bouwden ringovens en experimenteerden met kunstmatige drooginrichtingen. Ook konden in een en hetzelfde bedrijf diverse vormen van produceren naast elkaar bestaan. Bovendien trof men op steenfabrie-

ken voormalers, beschikkers, walsen, kollergangen en kleibaggermachines aan. Al deze variaties bleken in meer of mindere mate bestaansrecht te hebben. Pas na de Tweede Wereldoorlog is er sprake van een fabriek in de zin van volledig mechanisch én kunstmatig beheerste processen.

In de overgang naar het fabriekssysteem stonden technische innovaties centraal. Deze innovaties gingen echter gepaard met ingrijpende wijzigingen in de ondernemingsstructuur, de bedrijfsvoering, de financieringwijze, het ondernemersgedrag, de arbeiderspopulatie en de marktverhoudingen. Men kan zelfs stellen dat deze veranderingen deels nodig waren om de technische innovaties te realiseren.

De steenoven werd een duidelijk herkenbare fabriek met machines, gebouwen, loodsen en vaste ovens.

De bouw, aankoop en het onderhoud vereisten uiteraard aanmerkelijk meer kapitaal, waarvan de afschrijving werd uitgesmeerd over meerdere jaren en waarbij meer eisen werden gesteld aan zekerheid en rentabiliteit. Daarbij vroeg ook het opkopen van kleigronden en sluiten van tichelcontracten over meerdere jaren grote sommen geld. Deze veranderingen in de bedrijfstak maakten een diepte-investering en een andere weg naar de kapitaalmarkt noodzakelijk. Van eigen kapitaal via familiekapitaal naar vreemd kapitaal, waarbij echter de laatste stap zolang mogelijk werd uitgesteld.

De invoering van machines en de bouw van vaste ovens betekende het einde van de facultatieve bedrijfsvoering en dwong de fabrikant tot het produceren over een langere reeks van jaren. Het bakken van stenen gedurende slechts enkele seizoenen was voor een steenfabriek niet meer rendabel. Een nieuwe generatie steenfabrikanten, duidelijk te identificeren met hun nijverheid, vormde zich tegen het einde van de negentiende eeuw. Zij werd naar het buitenland gezonden om daar technische ervaring en kennis op te doen. Voor deze categorie waren efficiënte bedrijfsvoering en verlaging van kostprijs de raadgevers om de mechanisatie in haar ruime betekenis binnen het bedrijf te halen.

De steenfabriek bracht eveneens verandering teweeg in de samenstelling van het werkvolk. Het kleikneden of walken verviel door het invoeren van een kleimolen. De vormer werd overbodig door de steenvormmachine en vervangen door de perser, een ongeschoold arbeider. De kinderen veranderden van functie: de opstekers en afdragers werden nu natmakers, zanders en onderstekers. Zij spoelden de vorm in een bak water, waarna de binnenkant werd gezand en de vorm door de ondersteker onder de steenvormpers werd geschoven. Volwassen mannen sloegen de zware meersteensvormen neer. Het bakken van de stenen in zogenaamde ringovens wijzigde de taken en de vaardigheden van de stoker ingrijpend.

Modernisering en mechanisering werkten tevens als katalysator op de vorming van een nieuwe beroepsgroepering. De technische veranderingen brachten naast de steenfabriek en de steenfabrikant ook het ‘steenovenvolk’ voort. Door de steenfabrikanten werden allerlei maatregelen genomen om de arbeiders gedurende het seizoen, maar ook daarna als een arbeidsreserve, aan de fabriek te binden door het heffen van staangeld, het geven van een voorschot en het verlenen van huisvesting. Evenals de rondtrekkende tichelaars en brikkenbakkers voorheen had het ‘steenovenvolk’ een slechte naam. Het was een verwijzing naar de onderste sporten van de maatschappelijke ladder. Een plaatsbepaling van een groepering die drankzuchtig, ongeschoold en onbeschaafd was met weinig normbesef, maar met veel kinderen. Dit imago en deze vooroordelen zouden nog tot ver in de twintigste eeuw blijven voortbestaan.

De kwetsbare fabriek

Het traditionele handvormbedrijf produceerde vooral voor de lokale en regionale markt. De gebrekkige infrastructuur in Nederland beperkte de concurrentie van elders in het bijzonder in het buitenland. Dit had tot gevolg dat conjunctuurschommelingen geen merkbare invloed hadden op de baksteennijverheid. Economische crises zoals in 1857 en 1866 gingen ongemerkt aan haar voorbij. Alleen de mate van bouwactiviteit weerspiegelde zich in het debiet van de steenfabrieken, maar zowel de winsten als de verliezen bleven steeds binnen redelijke grenzen en de terugkeer naar het landbouwbedrijf was zonder veel problemen mogelijk.

In de tweede helft van de negentiende eeuw nam de vraag naar bakstenen enorm toe. De spoorwegen, waarvan men eerst vreesde dat hierdoor de produktie van straatstenen nadelig zou worden beïnvloed, vroegen juist veel bakstenen voor de bouw van stations, bruggen, viaducten enz. De groei van de bevolking maar ook een toenemende welvaart stimuleerden allerlei bouwactiviteiten. Belangrijke afnemers waren verder het Departement van Oorlog, dat na de Vestingwet 1874 al vele nieuwe forten en vestingwerken liet aanleggen, terwijl de stadsbesturen van de voormalige vestingsteden nu hun fabrieks- en woningbouw ook buiten de stadswallen konden ontplooien.

Deze snelle expansie voltrok zich in de jaren 1850-1875 en wordt geïllustreerd met de groei van het aantal steenfabrieken in Nederland:79. van 450 fabrieken omstreeks 1850, naar 650 in 1860 tot 900 omstreeks 1880. De toegenomen vraag stimuleerde mede de invoering van steenpersen. Machines en de daaropvolgende invoering van de continue ovens brachten een fundamenteel andere verhouding tot de markt met zich mee.

De grote moeilijkheid bij de steenfabriek zat in de inelasticiteit van het produktieapparaat. Hiermee wordt bedoeld dat de fabricage van bakstenen en de behoefte vanuit de bouwnijverheid niet in elkaar overgingen. De steenfabrikant moest de produktie afstemmen op een toekomstige vraag uit de bouwwereld. Steeg die vraag echter meer dan naar verwachting, dan bleef de produktie toch maar beperkt tot de maximale ovencapaciteit en kon de steenfabrikant aan een verdere vraag niet voldoen. Hij zou dan nieuwe ovens moeten bouwen en dan ging er toch gauw weer een seizoen voorbij en kon de vraag inmiddels weer zijn gedaald.

Het was dus moeilijk om vraag en aanbod op elkaar af te stemmen door de trage reactietijd van de steenfabrikanten. Nam de vraag af, dan was de steenfabrikant, gelet op de hoge vaste kosten, toch eerder geneigd om zo lang mogelijk door te bakken in de hoop deze stenen voor het volgende seizoen nog tegen redelijke prijzen te kunnen afzetten. Kwam de bouwnijverheid echter dat volgende seizoen maar langzaam op gang, dan daalden de prijzen door het ontstane overaanbod nog meer en moest men de stenen, die in verband met de komende campagne opgeruimd moesten worden (vlottend geld nodig en de tasvelden moesten leeg voor de nieuwe produktie) met verlies verkopen; een situatie die zich in de aanvang van de jaren tachtig van de negentiende eeuw voor het eerst openbaarde.

Er werden geen winsten van betekenis meer gemaakt. De tasvelden bleven vol staan met onverkochte voorraden en door de moordende concurrentie om toch nog enige verkoop te verkrijgen, zakte de prijs nog meer. In 1884-1885 moesten talrijke steenfabrieken die het niet meer konden bolwerken, hun vuren doven.

De situatie voor de baksteennijverheid was nu definitief veranderd. De mechanisering van het steenvormen was ver gevorderd en de ringoven was in opkomst. De marktverhoudingen waren gewijzigd en kenmerkten zich door een scherpe nationale en internationale concurrentie. De tol die men voor de modernisering moest betalen, was overproduktie en een gebrek aan flexibiliteit. De fabrikanten - nu met een duidelijke identiteit als steenfabrikant - trachtten op verschillende wijzen de gevaren te bezweren. Allereerst poogden zij met wisselend succes tot samenwerking te komen en richtten zij in 1884 de ‘Vereeniging van Nederlandsche Steenfabrikanten’ op. Op de tweede plaats benaderden zij de overheid met het verzoek om steun en bescherming. In 1890 kreeg de vereniging er een algehele prijsverhoging door welke gekoppeld werd aan een produktiebeperking van 12% tot 20% over de jaren 1892-1894. Maar toen in de komende jaren de bouwnijverheid een verhoogde activiteit ontplooide, had dat haar invloed op het gedrag van de steenfabrikanten, individualisten als zij waren. De samenwerking verbrokkelde en een aantal van hen ging weer over tot het uitbreiden van bestaande en het oprichten van nieuwe fabrieken.

Opmerkelijk is de derde strategie. Terwijl de baksteenindustrie in de laatste decennia van de negentiende eeuw en rond de eeuwwisseling met grote economische moeilijkheden kampte, voerden diverse steenfabrikanten verdergaande vernieuwingen door. Moderniseren en mechaniseren nu niet meer als activiteit van enkele kleurrijke en inventieve fabrikanten, maar als bewuste strategie om te overleven.

 

g.b. janssen