Kalkboek. Het gebruik van kalk als bindmiddel voor metsel- en voegmortels in verleden en heden

[p. 48]

[p. 49]

2
Historische bindmiddelen

1 Inleiding

In de loop der tijd heeft men voor het bouwen van tal van verschillende bindmiddelen gebruik gemaakt. Hoewel er per streek of gebied grote verschillen te onderkennen zijn, is er wel een grote lijn in het gebruik van de verschillende bindmiddelen te onderkennen. Die is onder andere door V. Furlan en P. Bissegger in schema gebracht.²⁷

Figuur 5
Overzicht gebruik van bindmiddelen in de bouw

Dit schema verduidelijkt op een overzichtelijke wijze het gebruik van bindmiddelen in de bouw tot vandaag. In het schema wordt onderscheid gemaakt in vier grote groepen van bindmiddelen: natuurlijke bindmiddelen (klei, bitumen), luchthardende bindmiddelen (gips en luchtkalk); hydraulische bindmiddelen (kalk

27 Furlan 1975.

[p. 50]

met puzzolanen, Romeins cement, hydraulische kalk, portlandcement en verschillende afgeleiden van deze laatste) en organische bindmiddelen (kunststofharsen en aardoliederivaten, door Furlan ook wel zwarte producten genoemd).

We zullen het in het vervolg hebben over de bindmiddelen die luchthardend of hydraulisch zijn. Voor de definities verwijzen we naar het vervolg van dit boek. Het bindmiddel gips komt daarbij niet meer aan de orde, omdat het geen rol speelt voor het onderwerp van deze publicatie: kalkgebonden voeg- en metselmortels.

Op de tijdsschaal is duidelijk dat kalk gedurende een lange periode het belangrijkste bindmiddel is geweest. Het was echter niet het eerste bindmiddel voor de bouw.

Klei is wellicht het eerst gebruikte bindmiddel voor mortel en pleisters.²⁸ Archeologische vondsten, in Turkije (Catal Hüyük) uit de periode van 6000 vóór Christus, en uit het La Tène Tijdperk (eveneens Turkije, omstreeks 450 voor Christus) tonen reeds het gebruik aan van leem en gestampte aarde als mortel. Er zijn geen voorbeelden bekend van het gebruik van kalk tijdens de prehistorie in Centraal- en Noord Europa.²⁹

De Egyptenaren kenden nog geen kalk maar vervaardigden een artificieel bindmiddel door het branden van gipssteen tot gips dat als bindmiddel kon worden gebruikt voer mortel. Zo werd voor het voegen van de piramide van Cheops, rond 2600 voor Christus, een halfhydraat CaSO₄.½H₂O gebruikt, dat men verkreeg door het branden van gipssteen tot 120 °C.³⁰

28 Adam 1984, pp. 69-90, Furlan 1975 en Bertoldi 1987.

29 Furlan 1975.

30 Furlan 1975, p. 2.

2 Het gebruik van kalk door de eeuwen heen

In deze paragraaf wordt een overzicht geschetst van de evolutie van het gebruik van bindmiddelen voor mortel en meer bepaald van toepassing van kalk. Hierbij wordt een aantal historische bronnen aangehaald om het gebruik van kalk in zijn tijd en in de toenmalige bouwpraktijk te plaatsen. Voor een meer gedetailleerde studie van historische bronnen en receptuur verwijzen we naar de genoemde bronnen.

2.1 Het begin van het kalktijdperk: Griekse mortel

Volgens P. Martin werden in Griekenland vanaf de zesde eeuw voor het begin van de jaartelling pleisters en afwerklagen met kalk als bindmiddel op de ruwe opper-

[p. 51]

vlakken van tuf- en kalksteen aangebracht.³¹ De Grieken verkozen kalk boven gips als bindmiddel voor pleistermortel. Pas vanaf het einde van de tweede of het begin van de eerste eeuw voor Christus gebruikten ze kalkmortel ook als metselmortel. De oudste voorbeelden van dit gebruik van kalkmortel werden gevonden in woningen in Delos en Thera.³² Voorheen werden de stenen aan elkaar verlijmd met klei of leem³³ of met een gipsmortel³⁴ die door een Griekse theoreticus, Philo van Byzantium, werd voorgeschreven voor de bouw van versterkingen.³⁵ Ook al kenden de Grieken kalk als bindmiddel voor metselwerk, toch werd kalk in hoofdzaak gebruikt voor stucwerk, geschilderd pleisterwerk en pleisterwerk in (water)reservoirs.

De kalkmortel die de Grieken vervaardigden bestond uit kalk en fijn zand dat soms van vulkanische oorsprong was.³⁶ De pleisters bevatten soms ook nog gips en marmerpoeder.

In Thera werd een mengsel van kalk en zand gevonden waarvan het zand uit een vulkanisch poeder bestond: de zogenaamde aarde van Santorini. Hiermee verkreeg men een mortel die resistent was tegen water en zo in zekere zin te vergelijken is met de moderne mortel op basis van hydraulische bindmiddelen. Deze aarde van Santorini werd ook uitgevoerd want sporen ervan werden teruggevonden in stucwerk in Athene. Wanneer men niet over deze aarde kon beschikken werd de hydrauliciteit van de mortel verhoogd door aan het mengsel van zand en kalk gemalen dakpanscherven of andere vormen van gemalen keramiek toe te voegen. Die techniek zou ingevoerd zijn door de Feniciërs. Deze laatste wisten dat het vermengen van gemalen keramiek met kalk de mortel resistent maakt tegen water. Het verkregen product is de voorloper van de moderne artificiële puzzolanen.³⁷

31 Martin 1965, p. 425.

32 Furlan 1975, p. 3.

33 Furlan 1975, ref. 5.

34 Adam 1984.

35 Adam 1984, ref. 98.

36 Martin 1965.

37 Furlan 1975.

2.2 Ontwikkeling met eeuwenlange resultaten: Romeinse mortel

De Romeinen hebben de kalkmorteltechnologie tot hoge ontwikkeling gebracht. Gips en leem werden voor de vervaardiging van metselwerk vervangen door kalkmortel. Hieraan werd een hele reeks toeslagstoffen toegevoegd om de mortel de vereiste eigenschappen te geven. De Romeinen slaagden erin metselwerkstructuren en zelfs een soort beton te vervaardigen met kalk als bindmiddel. Hiermee bouw-

[p. 52]

den ze koepels en bogen die lange tijd niet geëvenaard werden, zoals bijvoorbeeld de koepel van het Pantheon in Rome. Bij de bouw van deze koepel werden aggregaten van verschillende soortelijke massa gebruikt om met de wijziging van het eigen gewicht van het beton de stabiliteit van de koepel te kunnen verzekeren.³⁸ De uitgebreidheid van het Romeinse imperium heeft er ook voor gezorgd dat deze techniek wijd verspreid werd in Europa, Klein-Azië en het noorden van Afrika.

Eén van de eerste vermeldingen van het opus caementicum is terug te vinden in de geschriften van Cato de oudere (234-149 voor Christus)³⁹ die een constructie beschrijft ex calce et caementis. Vitruvius, een architect van de eerste eeuw, geeft de meest volledige beschrijving van de samenstellende delen van een kalkmortel en hun gebruik. In zijn Tien boeken over architectuur,⁴⁰ die wellicht een goede weergave zijn van de gangbare bouwpraktijk, staan veel gegevens die de technologie van de kalkmortel in die tijd weergeven. Na het blussen [van de kalk] moet men de mortel mengen, ingeval van groevezand: drie delen zand op een deel kalk; bij rivier- of zeezand: twee delen zand op een deel kalk. Zo wordt de juiste mengverhouding verkregen. Bij toepassing van rivier- of zeezand geeft ook toevoeging van een derde deel fijngestampte en gezeefde baksteen een speciemengsel dat beter is in het gebruik.⁴¹

Het zeezand wordt door Vitruvius als minderwaardig beschouwd omdat het gebruik ervan gevaar inhield van uitbloeien van het zout. Hij raadt het gebruik van zand uit de omgeving van de Vesuvius aan voor morteltoepassingen die met water in contact komen. Deze materialen noemt men nog steeds puzzolanen, een naam die afgeleid is van de ontginningsplaats te Pozzuoli, aan de voet van de Vesuvius. Vitruvius geeft ook andere vindplaatsen aan, onder andere rond de Etna en in de heuvels van Mysia in west Turkije, ten noordoosten van Bergama.

De band van de hydraulische eigenschap met de vulkanische oorsprong van het materiaal was hem goed bekend, maar de beschrijving van de processen die volgens hem aan de basis zouden liggen van de hydraulische eigenschappen van dit materiaal is mede ingegeven door de natuurfilosofie van de Romeinen. Daarin trachtten ze de fenomenen die ze om zich heen zagen te verklaren. Ondanks dit - naar onze maatstaven - gebrekkig inzicht slaagden de Romeinen er echter wel in deze kunstmatige hydraulische kalk te vervaardigen. Met deze natuurlijke puzzolanen en met de kunstmatige puzzolanen - zoals gemalen baksteengruis - maakten

38 Lamprecht 1983, p. 44.

39 Tyghem 1966.

40 Adam 1984, ref. 113.

41 Vitruvius s.a. II, 5, 1.

[p. 53]

Tabel 2
Overzicht van mortelsamenstellingen volgens Vitruvius
bindmiddel	aggregaten	water
1 volumedeel kalk(deeg)	3 volumedelen groevezand^42	15 tot 20% water
1 volumedeel kalk(deeg)	2 volumedelen rivierzand^43	15 tot 20% water
1 volumedeel kalk(deeg)	2 volumedelen rivierzand en 1 volumedeel vermalen keramiek^44	15 tot 20% water
1 volumedeel kalk(deeg)	2 volumedelen puzzolanen^45	15 tot 20% water

de Romeinen van de luchthardende kalk een hydraulisch bindmiddel dat gebruikt werd voor metsel- en pleisterwerk.

De mogelijkheid om aangepaste kalksteen te gebruiken voor het vervaardigen van natuurlijke hydraulische kalk was hen evenwel niet in die mate bekend, dat ze er doelgericht naar zochten. Zo werd in Groot-Brittannië Romeinse mortel gevonden met kunstmatig hydraulische kalk terwijl er in de buurt grondstof voor de productie van natuurlijke hydraulische kalk beschikbaar was.⁴⁶

Ook Plinius de jongere, Seneca en Sidonius Apolinaris, een christelijk dichter uit de vijfde eeuw, schrijven over het effect van de natuurlijke puzzolanen in kalkmortel.⁴⁷

De uitzonderlijke kwaliteit van de Romeinse mortel heeft heel wat legenden doen ontstaan over geheimen rond hun samenstelling en in het bijzonder over allerlei toeslagstoffen. Wellicht was het gebruik van toeslagstoffen zoals eiwitten, caseïne (een bindmiddel op basis van eiwitachtige bestanddelen van melk; het wordt wel eens verwerkt in de vorm van botermelk) en olie beperkt tot specifieke toepassingen. Zo weet men van het gebruik van mortel met olie voor het afdichten van voegen en van keramische afvoerpijpen⁴⁸ en ook Vitruvius beschrijft het gebruik van olie voor de voegdichting bij het maken van waterdichte vloeren.⁴⁹

42 Vitruvius s.a. II, 5, 1.

43 ibidem.

44 ibidem.

45 Vitruvius s.a. V, 12, 1.

46 Davey 1961 I, p. 104.

47 Ferrari 1968.

48 Malinowski 1979, Malinowski 1981 I en Malinowski 1981 II.

49 Vitruvius s.a. VII, I, 7.

[p. 54]

Naast de samenstelling van de kalkmortel droegen de keuze van de grondstoffen en de verwerking bij aan de sterkte en de duurzaamheid van de Romeinse mortel.⁵⁰ Bij de verwerking van de kalkmortel in de massieve partijen metselwerk en bij het maken van vloeren werd er zorg voor gedragen dat de mortel goed werd aangestampt waardoor deze een grote dichtheid kreeg. De uitvoering van pleisters in lagen met verschillende samenstellingen en het polijsten beïnvloedden het watertransport in de pleister en tevens het carbonatatieproces dat ten grondslag ligt aan de binding van de luchthardende kalkmortel.⁵¹

Alles lijkt er dus op te wijzen dat de uitzonderlijke resultaten die met de Romeinse mortel konden worden verkregen te danken waren aan een goede controle op het brandproces en bij het blussen van de kalk, aan de homogeniteit van de mortel en aan de verzorgde uitvoeringstechniek.

Met een studie van kalkovens in het Middellandse-Zeegebied heeft J.P. Adam⁵² zich een beeld gevormd van het branden en blussen van kalk in de antieke tijd. Hij onderscheidt drie vormen van kalkbranden:

1	in een oven waar het vuur onderaan wordt onderhouden. Het branden gebeurt discontinu;
2	in een oven waarin laagsgewijs kalksteen en brandstof wordt gestapeld van bovenuit. Het branden gebeurt continu door bovenaan in de oven laagsgewijs bij te laden;
3	het branden in de openlucht. Dit procédé is beperkt tot gipssteen vanwege de beperkte temperatuur die ermee kan worden bereikt.

Omdat het branden van de kalk moet gebeuren bij een temperatuur van ongeveer 900 °C werden de ovens zo geplaatst dat een optimale isolatie van de buitenwanden van de ovens was verzekerd. Dit was ook nodig om een vrij homogene temperatuur in de oven te verzekeren. Immers, bij een te hoge temperatuur krijgt men doodgebrande kalk die niet goed blust en niet goed bindt. Bij te lage temperatuur wordt de kalksteen onvolledig gecalcineerd en wordt dus in de mortel een gedeelte kalksteen (die niet aan de verhardingsreactie zal bijdragen) in plaats van (reactieve) kalk verwerkt. Cato de Oudere schrijft voor om de ovens in een berghelling in te graven,

50 Frizot 1977.

51 Malinowski 1979, Malinowski 1981 I en Malinowski 1981 II.

52 Adam 1984.

[p. 55]

vaak in de groeve waar de kalksteen werd ontgonnen, en ze zo te oriënteren dat de overheersende wind de oven niet afkoelt.⁵³

In streken waar het veel regent werd er boven de vuurhaard, ter hoogte van het niveau van het terrein, in uitlaatopeningen voorzien, zodat de bovenkant van de oven kon worden afgedekt en de rook toch weg kon. Op die manier werd een plotselinge afkoeling van de inhoud van de oven door de regen vermeden. Of dergelijke ovens ook bij ons hebben bestaan is niet bekend. Wel stelt men vast dat de later ontwikkelde en nog gekende kalkovens in de streek van Doornik allen aan de bovenzijde een opening hadden waardoor ook de kalksteen werd ingeladen. Uit de Romeinse periode zijn slechts de overblijfselen van één kalkoven in Doornik bekend.⁵⁴

Het blussen van de kalk gebeurde vaak op de werf omdat het vervoer van de gebrande kalk(steen), die door het branden zowat één derde van zijn gewicht had verloren, gemakkelijker was dan het vervoer van het zwaardere kalkdeeg. Uit archeologische opgravingen in Pompeï blijkt evenwel dat kalk ook in de vorm van kalkdeeg verhandeld werd in amfora's, vermoedelijk naar plaatsen waar er geen ruimte was voor het maken van een kalkput voor het blussen⁵⁵ of waar slechts kleine hoeveelheden nodig waren.

Omdat noch bij het branden noch bij het blussen alle processen even homogeen in het materiaal doorgaan en bij de verwerking van de kalk absoluut moest worden vermeden dat er nog calciumoxide in de mortel zat, raadde men aan het kalkdeeg een hele tijd te laten liggen alvorens het te gebruiken. Plinius schrijft in dit verband een bewaartijd van drie jaar voor.⁵⁶ Om dezelfde reden was het goed dooreenmengen van kalk en zand zeer belangrijk. Dit gebeurde met een kalkhouw waarmee de kalkknollen en eventuele brokken calciumoxide konden worden verkleind.

Het uitharden van kalk wordt door Vitruvius beschreven in zijn tweede boek, hoofdstuk V, § 2 en § 3. Hij geeft aan hoe het komt dat men met kalk een mortel kan maken die hard wordt. Vitruvius beroept zich hierbij op de antieke natuurfilosofie die ervan uitgaat dat alle materie bestaat uit een combinatie van de vier oer-

53 Tyghem 1966 en Adam 1984.

54 Chantry 1979.

55 Adam 1984, p. 78, fig. 160.

56 Adam 1984, ref. 108.

[p. 56]

elementen: water, vuur, aarde en lucht. Waarom nu eigenlijk kalk vermengd met water en zand het muurwerk laat hechten, schijnt te worden verklaard doordat ook gesteenten, net als alle andere lichamen, uit de vier elementen zijn samengesteld. Bevatten ze meer lucht, dan zijn ze zacht, met een hoger gehalte aan water zijn ze soepel door het vocht, zit er meer aarde in dan zijn ze hard, en met meer vuur breekbaarder. Als dus kalksteen in kleine stukjes wordt gehakt zonder te worden gebrand, en met zand vermengd in het muurwerk wordt verwerkt, geeft hij geen stevigheid en hecht niet. Maar wanneer de kalksteen in de oven is geworpen en door de inwerking van de enorme hitte van het vuur zijn oorspronkelijke eigenschap van vastheid heeft verloren, den is zijn eigen kracht opgebrand en uitgeput en blijft hij achter met open en lege poriën.

Wanneer het vocht dat zich in het lichaam van die steen bevindt, alsook de lucht, er dus is uit gebrand en vrijgekomen, en de steen nog de resterende warmte in zich besloten houdt, en op dat moment in het water wordt gedompeld, voordat hij uit het vuur opnieuw kracht opdoet, dringt vocht binnen in de open poriën. De kalksteen begint te stomen en nadat hij is afgekoeld drijft hij tenslotte de hitte uit de substantie die nu kalk is geworden. Vandaar dat de stukken kalksteen die uit de oven worden gehaald niet meer hetzelfde gewicht hebben als toen ze erin werden geworpen. Bij weging blijkt dat, hoewel hun grootte hetzelfde blijft, door het uitkoken van het vocht hun gewicht met ongeveer een derde is afgenomen. Daarom laten de poriën en holten in de kalk, die nu open zijn, gemakkelijk vermenging met zand toe. Deze twee materialen vormen zo een verbinding en tijdens het drogen hechten ze zich aan de breuksteen en zorgen voor een stevig muurwerk.

Volgens Vitruvius is dus de uitharding en de binding van de kalkmortel het gevolg van de porositeit van de materialen waardoor ze goed aan elkaar hechten, alsof ze in elkaar worden verankerd via deze open poriën. Het branden van de kalksteen is in deze opvatting nodig om de openheid van de structuur van het materiaal te vergroten.

Vitruvius schreef dat met een mengsel van kalk en van aarde uit vulkanische gebieden een mortel kan worden gemaakt die bestand is tegen water en zelfs in water kan hard worden.⁵⁷ Hij gaf hiervoor de volgende verklaring. Dit schijnt te komen doordat in deze streken onder het gebergte de aardbodem heet is, met talrijke hete bronnen. Die zouden er niet zijn als beneden in de diepte niet geweldige vuren van zwavel, aluin of aardpek brandden. Het vuur met de gloed van vlammen baant zich vanuit de diepte door spleten een weg omhoog en maakt met zijn hitte de grond daar licht; de aan de oppervlakte komende tufsteen bevat geen vocht. Wanneer dus drie substanties, die alle op dezelfde manier door de kracht van het vuur zijn gevormd, tot een massa worden vermengd, en daarna opeens vochtigheid opnemen, dan hechten ze

57 Vitruvius s.a. II, 6, 1.

[p. 57]

zich vast aan elkaar. Het vocht verhardt ze zo snel tot zo'n sterk geheel, dat geen golf en geen waterkracht ze uiteen kan trekken.

In de oude geschriften wordt steeds de nadruk gelegd op het gebruik van zuivere kalkstenen voor het branden van de kalk. Deze zuiverheid werd gemeten aan het gewichtsverlies bij het branden. Dit heeft zeker tot gevolg gehad dat de natuurlijke hydraulische kalk zo laat werd ontdekt⁵⁸ en dat men, in plaats van natuurlijke hydraulische kalk te ontginnen, eerder kunstmatige hydraulische bindmiddelen met puzzolanen vervaardigde.⁵⁹

58 Alou 1989, p. 5.

59 Davey 1961 I en Davey 1961 II.

2.3 Kalk in het middeleeuwse bouwbedrijf

Uit talrijke analyses van mortels uit middeleeuwse bouwwerken uit West-, Centraalen Zuid-Europa, blijkt dat er in de Middeleeuwen geen noemenswaardige veranderingen in de technologie van de kalkmortel plaats hebben gevonden. Dat zou zelfs zo blijven tot in de negentiende eeuw. Er werd verder gewerkt met de producten die bekend waren uit de Romeinse periode. In onze contreien is het aantal gebouwen dat in metselwerk wordt opgetrokken aanvankelijk minimaal. Alleen belangrijke gebouwen zoals kloosters, kerken, adellijke huizen, kastelen en vestingwerken worden in steen opgetrokken. Met de opkomst van de steden in de loop van de Middeleeuwen komt daar evenwel verandering in. Voorschriften betreffende de brandveiligheid zowel als het prestige dat wordt ontleend aan het bezit van een steen (stenen huis) leidden tot de verstening van de architectuur.

De minder goede organisatiestructuur van de handel dwong de bouwers ertoe om de grondstoffen dicht bij de bouwplaats te zoeken. Dit verklaart wellicht de verscheidenheid aan mortelsamenstellingen die zelfs in een klein gebied kunnen worden aangetroffen. Zo blijkt bijvoorbeeld uit de chemische analyse van een aantal mortels uit de kerk van Theux,⁶⁰ bij Luik, dat er een grote variatie bestaat in de samenstelling van mortel. De hydrauliciteitsindex van deze mortel, die weergeeft in welke mate de mortel hydraulische bestanddelen bevat, blijkt één van de meest bepalende factoren te zijn om onderscheid te maken tussen verschillende mortels in historische gebouwen. Deze hydrauliciteit is het gevolg van het (bewust en onbewust) gebruik van kalksteen die met kleibestanddelen vervuild is of van het gebruik van kunstmatige of natuurlijke puzzolanen als toeslagstof bij de kalkmortel. Het

60 Dupas 1986.

[p. 58]

aandeel van de verschillende samenstellende delen van de mortel loopt vaak sterk uiteen. Zo leidt men uit analyses af dat in sommige gevallen de mortel meer kalk dan zand bevat; in andere gevallen is dat omgekeerd. Blijkbaar nam men het niet zo nauw met de samenstelling van de mortel. Dat zou verklaard kunnen worden door de onzuiverheden van de kalk of van het zand.

De oudste mortel waar een bouwhistoricus in Utrecht, afgezien van Romeins werk onder het Domplein, mee te maken krijgt, betreft metselwerk van tufsteen uit de elfde of twaalfde eeuw. Dit zijn mortels van een goede kwaliteit, zowel qua hardheid als qua hechting, en met een zeer grove samenstelling. Mortels van de dertiende eeuw en van latere periodes worden in Nederland gekenmerkt door hun grove (zand)fractie. In deze periode is in Utrecht sprake van een bereiding op basis van schelpkalk. Door onvolledige verbranding of bijmengen van gemalen (en soms ook hele) schelpen en het gebruik van vrij grof zand krijgt de mortel een karakteristieke grauwe kleur.⁶¹

Kalk vervaardigd uit schelpen en uit kalksteen wordt ook gelijktijdig gebruikt. Dit blijkt onder andere uit Utrechtse domrekeningen van 1469. Naast Leidse kalk (schelpkalk) wordt ook kalk uit Arnhem (steenkalk) genoemd.⁶²

De grondstoffen voor de fabricage van natuurlijke hydraulische kalk zijn in de streek van Doornik in overvloed aanwezig. Kalk uit Doornik werd stroomafwaarts langs de Schelde veel gebruikt. De aanwezigheid van deze minder zuivere kalksteen aan de Schelde zou er toe bijgedragen kunnen hebben dat deze hydraulische kalk werd toegepast, zonder dat de gebruikers deze hydraulische eigenschappen voor ogen hadden. Het was wellicht slechts de gemakkelijkst verkrijgbare kalk. Deze kalk werd droog geblust. Men deed dit door de kalk te mengen met nat zand. Binnen een redelijk korte termijn (van enkele dagen of enkele weken) werd de kalk vervolgens verwerkt. Daarom is het goed mogelijk dat de natuurlijke hydraulische kalk gedurende de eerste dagen na het blussen aanvoelde als een kalkhydraat.⁶³

Een aantal aspecten van de verwerking van kalkmortel kan geïllustreerd worden aan de hand van de studies van F. van Tyghem c.s.,⁶⁴ waarin op basis van iconografisch materiaal een beschrijving gemaakt kon worden van het bouwbedrijf in de Middeleeuwen.

61 Klück 1999. De vraag of ook doelbewust gemalen schelpen aan een mortel werden toegevoegd lijkt vooralsnog een punt van discussie te blijven.

62 v.m. Matth van Rooden.

63 Hughes 2000.

64 Tyghem 1966 en Binding 1978.

[p. 59]

2.4 De middeleeuwse kalkmortels en het bouwproces

Planning en voorbereiding

In het verleden was zelfs bij oorlogvoering kalk een belangrijke grondstof die men meenam om versterkte vestingen te maken. Zo is het verhaal bekend van een veldtocht van de Hollandse graaf Willem IV die in de veertiende eeuw als voorbereiding op een veldtocht tegen de Friezen kalk liet verschepen om dwangburchten te bouwen. Na de mislukte veldtocht keerden de kalkschepen volgeladen terug en werd de kalk verkocht.⁶⁵

Uit een kunsthistorische studie over de Sint Kwintenskerk te Leuven blijkt dat in bepaalde gevallen de kerkfabriek de kalk leverde aan de metselaar en in andere gevallen, in dezelfde periode, de metselaar van de gewelven zelf de kalk, afkomstig uit Namen of Fleurus, moest aankopen.⁶⁶ In het bestek voor de bouw van gewelven in de Sint Kwintenskerk - te beëindigen vóór Sint-Kwintenskermis in 1535 - lezen we:...Item, de selve meester sal leveren, alle den calck, wesende naems of Flerus-calck, ende die vermetsen; niet te vet, noch te mager, dan alsoe hy behoort; mit oeck den savel ende water ende anderssins, ende goede harde steen op de forme, gelyck men te Havere inde kercke int welfsel gebesicht heeft... Dat men kalk van Fleurus voorschrijft heeft wellicht ook te maken met een zekere kwaliteitserkenning. Het transport vanuit Fleurus moet in die tijd tot een aanzienlijk hogere prijs voor deze kalk hebben geleid, dan de prijs die werd betaald voor kalksteen die dichterbij werd ontgonnen, zoals bijvoorbeeld in Namen.

In Nederland vond de schelpenwinning ten behoeve van de kalkproductie voornamelijk plaats langs de Noordzeekust, met de dorpen Scheveningen en Katwijk als zwaartepunten. Een groot deel van de gewonnen schelpen werd via de Oude Rijn of de Kromme Rijn vervoerd naar branderijen bij Zoeterwoude en Alphen aan den Rijn. De veengebieden in deze streken leverden de turf, die nodig was om de schelpen tot kalk te branden.

Aanvankelijk was de bereidingswijze van kalk zo gebrekkig dat omvangrijke hoeveelheden ongebrand bleven en bij een volgende lading opnieuw werden ingezet. De schelpkalk uit de Middeleeuwen bevat als gevolg van de gebrekkige bereidingswijze nog schelpengruis en zelfs hele schelpen, die niet gebrand waren.

65 Janse 1981, p. 165.

66 Cuypers 1958.

[p. 60]

Verwerking

De kalk werd vermengd met zand en zo in metselwerk als mortel verwerkt. Hierbij moet de werkwijze besproken worden maar ook de mate waarin de uitharding de voortgang van het bouwproces beïnvloedde.

Typisch gereedschap voor de verwerking van kalkmortel, dat reeds gebruikt werd door de Romeinen en dat we ook op de middeleeuwse afbeeldingen terugvinden, was de kalkhouw. Deze kalkhouw werd gebruikt voor het mengen van kalk en zand en, zoals eerder reeds gemeld, voor het pletten van de eventuele kalkknollen.⁶⁷ De kalkschop deed daarna dienst om de klaargemaakte mortel op te scheppen in een kalkmouw of kalkschuit, waarmee de mortel naar de metselkuip werd gedragen. Om de kalkmouw te vullen en op schouderhoogte te plaatsen werd een soort drieof vierpoot gebruikt.

Uit verschillende vermeldingen blijkt dat men de kalk ook zeefde of door een grote korf goot om de grotere brokken gebrande kalksteen, die moeilijker te blussen waren, te verwijderen.⁶⁸ Hierbij moet in herinnering worden gebracht dat dit niet altijd mogelijk was. Immers, soms werd ook ongebluste kalk met nat zand gemengd en werd het mengsel kort daarop gebruikt. Hoogstens verbleef de zo gevormde mortel enige tijd na deze vorm van blussen op een mortelhoop. Van het zeven van de gebluste kalk kon in elk geval bij deze wijze van verwerken geen sprake zijn.⁶⁹

67 Van de Walle 1959, p. 82.

68 Van de Walle 1959, p. 82 en Salzman 1967, p. 337.

69 Callebaut 2000 II.

Nazorg

In de Middeleeuwen werden de metselaars onderverdeeld in verschillende categorieën. Er werden voornamelijk twee categorieën erkend: de meestermetselaar, die eveneens steenkapper was, en de metselaar die alleen met het plaatsen was belast.⁷⁰ De metselaars leerden zelf hun leerlingen de samenstelling van de mortel en deze leerlingen werden mortelmaker, kalkblusser of pleisteraar.⁷¹ Het bereiden van de mortel was werk van de minst geschoolden. Ze werden dan ook als gewone arbeiders betaald. Het werk werd ook wel eens door vrouwen verricht.⁷²

In de winter konden de metselaars vrijwel niet werken omdat de kalkmortel,

70 Du Colombier 1953, p. 38.

71 Janse 1965, p. 31.

72 Salzman 1967, p. 153.

[p. 61]

die zeer langzaam uithardde, bij onverwacht invallende vorst ernstige schade konoplopen. In de beschrijving van werkopdrachten werd soms vastgelegd in welke periode van het jaar mocht worden gemetseld. Van de bouw van Walberswick Church (Suffolk) in 1425 zijn dergelijke bepalingen overgeleverd: Two mason's undertake to build a tower,... They shall work yearly from Lady Day to Michaelmas, except the first year (when, presumably, they will be cutting the stone, which could be done at any season)...⁷³

Wanneer tegen de winter het metselwerk tegen de vorst beschermd moest worden, werd het afgedekt met zoden of stro en de gewelven met turfmolm.⁷⁴ De gewelven werden meestal pas gemetseld wanneer het gebouw onder dak stond en toch vond men het blijkbaar nodig ze tegen bevriezen te beschermen.

Een duidelijk beeld van de voorzorgsmaatregelen die in de winter werden genomen geven de rekeningen van de Sint-Pieterskerk te Leiden van 1399. Daarin vindt men de betalingen voor onder andere dertig voet riet, zeven schepen veenzoden om het werk mee af te dekken en zestienhonderd vorstzoden voor boven op het werk. Met deze materialen werden de muren en pijlers, die nog niet onder de kap waren, tegen de verwoestende werking van het uitzettend ijs in nat en nog niet uitgehard metselwerk beschermd. Ook werd melding gemaakt van het feit dat Jan de opperman toerfmol (turfmolm) op het gewelf heeft gedragen. Gewelven werden meestal pas gemetseld als de muren al enige tijd gereed waren, maar hier is dat schijnbaar al gebeurd vóór het dak werd aangebracht. De zware materialen zoals zoden, die op de muren werden gelegd, kon een gewelf (dat meestal maar een halve steen dik was) niet dragen. Daarom nam men voor de afdekking van het gewelf turfmolm. Nog in 1625-'27 vermelden de rekeningen van de Onze-Lieve-Vrouw-over-de-Dijlekerk te Mechelen telkens posten van strodekkers om het werk in arduyn (hardsteen) en careel (baksteen) af te dekken.⁷⁵

De metselaars zelf werden in de tijd dat ze niet konden metselen, zoals bijvoorbeeld op de werf van de Dom van Keulen in 1430, ingeschakeld voor het kappen van de steen.⁷⁶

73 Salzman 1967, p. 499.

74 Janse 1965, p. 88.

75 Janse 1965.

76 Du Colombier 1953, p. 37.

2.5 De Renaissance herontdekt de Romeinse mortel

In de Renaissance ontleenden architecten niet alleen hun vormentaal, maar ook technieken aan de Romeinse oudheid. De Romeinse morteltechnologie werd opge-

[p. 62]

nomen in de bekende voorbeeldboeken van Leone Battista Alberti (De re aedificatoria), Philibert de L'Orme (Ouvrages d'architecture, 1567), Andrea Palladio (Trattato d' Architettura, 1570) en Vincenzo Scamozzi (L'idea dell' Architettura Universale, 1615). De beschrijvingen van het gebruik van kalk en van het effect van de toeslag van puzzolanen van Vitruvius werden daarbij min of meer overgenomen.⁷⁷

Over de invloed van de uitharding van de mortel op het bouwproces in de Romeinse periode is niet veel bekend. Vitruvius stelt in zijn tweede boek, hoofdstuk 4, dat zeezand de mortel maar traag doet drogen waardoor het bouwproces regelmatig moet worden onderbroken. Met deze mortel kan men, zo stelt hij, daarom geen metselwerk maken om gewelven te ondersteunen.⁷⁸

Leone Battista Alberti, die de geschriften van Vitruvius doet herleven, is nauwkeuriger en schrijft dat de bouw af en toe moet worden onderbroken in afwachting van de uitharding van de mortel en dat het metselwerk goed moet kunnen drogen.⁷⁹ Hier wordt reeds een belangrijk aspect van de carbonatatie aangegeven, namelijk de noodzakelijke droging van de mortel. Pas als de mortel voldoende is gedroogd kan de carbonatatie en daarmee dus de uitharding beginnen. De juiste theoretische achtergrond van dit proces kent men echter nog niet. In die tijd moet men nog steeds steunen op dezelfde opvattingen als Vitruvius om de kalkcyclus te verklaren.

Verder beschrijft Alberti hoe de formelen van de gewelven en bogen geleidelijk moeten zakken om de vervorming gelijkmatig te laten gebeuren. Door de plasticiteit van de mortel zet het gewelf namelijk nog iets. Deze plastische vervorming van het metselwerk, waarbij geen barsten of scheuren ontstaan, heeft een invloed op de spanningsverdeling in het metselwerk van gewelven en bogen.⁸⁰

Een ontwerp van een rapport van Rafaël aan paus Leo X over de gebouwen van het antieke Rome en de wijze waarop hun grondplan moet worden opgenomen van 1519 leert dat in die tijd verzet begon te rijzen tegen het branden van het marmer van de antieke gebouwen om er kalk van te maken.⁸¹ Dit wijst erop dat het plunderen van de antieke

77 Ferrari 1968.

78 Wij vermoeden nu, dat dit het gevolg is van de zeezouten die met het zeezand in de mortel terecht zijn gekomen en als effect hebben dat vocht langer wordt vastgehouden.

79 Alberti s.a.

80 Krauss s.a. en Fitchen 1981.

81 Choay s.a.

[p. 63]

sites voor de recuperatie van het marmer zeer gangbaar was,⁸² zoals dat wellicht voordien ook reeds gebeurde, omdat de kosten van transport immers ook toen al hoog waren.

In de lage landen wijzigde tijdens deze periode de bouwpraktijk met betrekking tot het gebruik van kalk en kalkmortel slechts in geringe mate. De verschillende samenstellingen en doseringen van de mortel berusten op regionale verschillen die op hun beurt beïnvloed worden door de beschikbare (locale) grondstoffen. Transport van materialen blijft duur.

Er komt met de verdere verstening van de architectuur meer aandacht voor de kleurige afwerking van de gevels en aandacht voor verzorgd voegwerk Zowel voor de pleisters als voor de verven was kalk een begeerde grondstof. Hoewel recent aan het licht is gekomen dat de Romeinen soms al navoegwerk maakten, was dit in de Nederlanden nog een geheel onbekend fenomeen. Er is hier nog geen sprake van naderhand uitgevoerd voegwerk. Tijdens het metselen wordt de voegruimte in één handeling gevuld en direct afgestreken (doorstrijkwerk).⁸³ Soms wordt het voegoppervlak voorzien van een daggestreek. Het is pas later dat men bij de (nieuw)bouw van metselwerk met aparte species de voegen zal navullen. Ook voor dergelijke voegmortels werd dan vaak kalk met de nodige toeslagstoffen en eventueel pigmenten verwerkt.

82 Du Colombier 1953.

83 Naldini 1999 en Naldini 2001.

2.6 Kalk in de zeventiende eeuw volgens Perrault

Het commentaar van Perrault bij de vertaling die hij maakte van De tien boeken over architectuur van Vitruvius geeft een goed beeld van de interpretatie die men in de zeventiende eeuw geeft aan de processen van de kalkcyclus. Perrault steunt op de principes van het iatro-chemische gedachtegoed om Vitruvius’ redenering te verbeteren. Dit gedachtegoed over de samenstelling van de materialen (de voorloper van onze scheikunde) vangt aan tijdens de eerste helft van de zestiende eeuw. Paracelsus was er een voorloper van. Voor hem bestonden de stoffen uit drie elementen: kwik, zwavel en zout. Ontologisch gesproken, stelde kwik het actieve geestelijke, zout het passieve lichamelijke en zwavel het tussen beide bemiddelende voor.⁸⁴ Gebruikmakend van dat verklaringsmodel stelt Perrault dat er wel wat waarheid schuilt in de uitspraak van Vitruvius aangaande wat er gebeurt wanneer de kalk gebrand en ge-

84 Dijksterhuis 1980, p. 308.

[p. 64]

blust wordt en later uithardt. Het waterverlies dat volgens Vitruvius de oorzaak is van het verlies aan sterkte is echter, volgens Perrault, het verlies aan vluchtige en zwavelhoudende zouten door het branden van de kalksteen. Het uitharden is het gevolg van het weer opnemen van deze zouten. De toename van de sterkte door het mengen van de kalk met het zand en de stenen is, nog steeds volgens Perrault, het gevolg van de uitwisseling van de zouten tussen het zand, de stenen en de kalk. De uitharding (carbonatatie) kan zeer lang duren omdat het lang kan duren voor alle zouten, die uit de steen en het zand moeten komen, weer opgenomen zijn door de kalk.

Het is opvallend dat hier sprake is van vluchtige zouten, wat men zou kunnen associëren met iets dat uit de lucht wordt opgenomen. Maar volgens Perrault komen deze bij de uitharding noodzakelijke bestanddelen uit het zand en de (bak)stenen. Dat koolzuurgas uit de lucht een rol speelt kon hij nog niet vermoeden, omdat koolzuurgas nog niet bekend was.

2.7 Kalk in de achttiende eeuw

Uit Le guide de ceux qui veulent bâtir, van de architect Nicolas le Camus de Mézières,⁸⁵ blijkt hoe, op het ogenblik dat elders de chemische kennis beschikbaar komt om de hydraulische reacties te kennen, de alchemie nog steeds het werken met kalk beheerst. Het handboek noemt de beste vindplaats van kalksteen in de omgeving van Parijs (die van Senlis is de beste) en beschrijft de ovens. Voor het branden van de kalksteen wordt een oven gemaakt die binnenin elliptisch is. Goede kalksteen onderscheidt zich volgens deze auteur van andere door het heldere geluid dat men krijgt bij het tegen elkaar slaan van de gebrande kalkstenen, door de stevigheid en door de egale kleur die melkwit moet zijn. Goede kalksteen geeft gebrande kalk die goed geblust kan worden en tweemaal zoveel kalkdeeg geeft als het volume van de gebrande kalk. De kalk wordt beter door hem te laten rusten.

Het zand voor de mortel moet zuiver zijn en niet te fijn. Zeezand is af te raden, evenals het gebruik van zavel (leemhoudend fijn zand). Zavel maakt de mortel vettig waardoor de aannemer geneigd is te weinig kalk in de mortel te doen zodat de mortel uiteindelijk niet goed bindt en verzandt:...si toutes les parties ‘paroissent’ bien liées,...

85 Le Camus de Mézières 1972.

[p. 65]

Cement bestaat volgens deze auteur uit kalk waaraan gemalen keramiek is toegevoegd. Goed gebakken klei, zoals deze van aardewerk en dakpannen, bindt het best met de kalk.⁸⁶

De mortel, tenslotte, bestaat uit één derde kalk en twee derden zand, het geheel goed gemengd. Men mag er niet teveel water aan toevoegen, wat erg moeilijk is... vous aurez de la peine à faire valoir ce principe...⁸⁷ De verwerkbaarheid van de mortel hangt dus niet alleen af van de hoeveelheid water die wordt toegevoegd maar ook van de mate waarin de mortel wordt beslagen en gemengd. Dat is voor kalkmortel nog steeds het geval! De kalk moet minstens een aantal dagen voor gebruik zijn geblust en de mortel wordt het best bereid de dag vóór hij wordt verwerkt.

De uitharding van de kalkmortel duurt soms enkele jaren en heeft een zekere vochtigheid nodig. De mortel mag daarom niet uitdrogen want dat vertraagt de binding:... s'il (le mortier) n'étoit pas surpris par la hâle et par une sécheresse trop prompte, il lui faut des années pour se faire, se mûrir, devenir aussi dur que la pierre et s'identifier avec elle...⁸⁸

Bij de voortgang van het bouwen moet rekening worden gehouden met de tijd die nodig is voor het uitharden van de mortel. Zo worden, nog steeds volgens de Guide de ceux qui veulent bâtir..., wanneer men niet de tijd heeft om op het binden van de mortel te wachten, ijzeren staven onder de lateien (platte bande) gestoken.⁸⁹

Adriaan Bommenee, de stadsbouwkundige van Veere (Zeeland) in het midden van de achttiende eeuw, heeft zijn bevindingen op schrift gesteld. Uit het Testament van Bommenee⁹⁰ blijkt dat de verschillende soorten kalk, zoals Doornikse of Luikse kalk,

86 Nu weten we beter waar het in dit verband om gaat: namelijk om amorf silica. Amorf wil zeggen, dat niet kristallijn is, maar de moleculen zonder duidelijke structuur op elkaar aansluiten, zoals in een vloeistof en in glas. In plaats van amorf noemen we deze structuur daarom ook glasachtig. Kwarts is daarentegen juist de kristallijne vorm van silica. Of kwarts nu amorf of kristallijn is, in beide gevallen is de chemische formule SiO₂.
Amorf silica blijft over wanneer de kleimineralen bij het branden hun chemisch gebonden water hebben verloren en bovendien een zekere tijd bij de voor de betreffende kleisoort optimale temperatuur zijn gebleven. Het gehalte aan amorf silica is bij illitische klei optimaal bij het branden op circa 600 °C. Bij kaolinitische klei is dat omstreeks 900 °C. Worden deze kleisoorten (voldoende lang) op hogere temperaturen gebrand, dan neemt het gehalte amorf SiO₂ af. In Nederland wordt vooral illitische klei gebruikt bij de baksteenfabricage; overigens bestaat de grondstof voor de baksteenfabricage voor een belangrijk deel uit kwarts.

87 Le Camus de Mézières 1972, p. 93.

88 Le Camus de Mézières 1972, p. 94.

89 Le Camus de Mézières 1972, p. 117.

90 Bommenee 1988, p. 77.

[p. 66]

specifieke toepassingen kenden, dat ze niet voor alle toepassingen geschikt waren, en dat kalk lang niet altijd goed werd verwerkt.

Volgens Bommenee wordt Doornikse kalk gebrand met kolen en heeft het een grauwe kleur. Het wordt veel gebruikt voor waterwerken en funderingen. Kalk van Causinsen steen uit Heenegrouwe wordt gebrand met hout en is witter dan de Doornikse kalk. Het lijkt meer op de kalk uit Luik. Bommenee stelt dat Luikse kalk, die wordt verhandeld in Dordrecht, de belangrijkste steenkalk is in Nederland. Het wordt door hem geschikt geacht voer allerlei soorten werk.

Figuur 6
Opnamen uit 1978 van de kalkovens in Hasselt. © Rijksdienst voor de Monumentenzorg.

[p. 67]

Hij neemt bijvoorbeeld waar dat voegwerk gemaakt met Doornikse kalk in Zeeland veel sneller verweert dan in Vlaanderen... alhier te lande verwerkt aan opgaande gebouwen, soo sijn de voegen seer ras uytgegeeten door de lugt en verteert. Hij schrijft dat toe aan het verschil in zand en de zoute zeewind in Zeeland. In Vlaanderen gebruikt men geel doorzoet landzand dat grof van korrel is, terwijl in Nederland fijn zand wordt gebruikt dat zout is. En... soo hebben wij in Zeeland veel straffer lugt beset met zeedampen.

Volgens Bommenee wordt in Zeeland de mortel vaak op verkeerde wijze bereid en is er onvoldoende toezicht: 't is ordinaar met veele baasen: 't is goet genoeg voor een opperman als 't maar de gedaante van een mensch heeft, en de metselaersknegt die het sijn funksie is om na te sien, die hebben 't meeste gros selve geen verstand van en soo deselve daar nog van weeten, soo sullen sij uyterlijk daarvan seggen: ‘Gij moet de mortel wat beeter doorsteeken’.

Naast het gebruik van steenkalk beschrijft hij het gebruik van schelpkalk. Schelpkalk wordt gebrand met Friese of Groningse turf en het is schraler dan steenkalk. In Zeeland wordt het voornamelijk gebruikt binnenshuis, voor grauwe gevels en voor daken. In noord Nederland en in enkele grote steden wordt schelpkalk voor allerlei werk toegepast.... In Hollandt, Vrieslandt, Overijsel, Gronningen in de Ommelanden en in Drent en Twent, etc., wert alle metzelwerken gemaakt sonder eenig onderscheyt met schelpkalk, soowel waaterwerken als opgaande gebouwen, soowel in de lugt als binnenshuys... en... door deekens en overluyden van de metselaarsgilden binnen de steede Haarlem, Leyden, Delft, Rotterdam en 's Gravenhage, etc., dat sij alle metselwerken maaken sonder onderscheyd van wat natuer of conditie deselve mogten sijn, met schulpkalk.

Bommenee gelooft dat schelpkalk in oude tijden werd geput (in de rot gezet). Wanneer voor waterwerken kalk wordt gebruikt, gemengd met cement (tras), wordt volgens Bommenee vaak te weinig tras gebruikt waardoor de mortel te vet is.

Gewoonlijk wordt volgens hem een zak kalk gemengd met een halve zak tras. Naar zijn mening kan voor waterwerken beter een sterke trasmortel worden gebruikt, bestaande uit vier zakken steenkalk en drie zakken tras. Schelpkalk is zijns inziens schraler dan steenkalk en voor een sterke trasmortel is het goed wanneer op een zak kalk een halve zak tras wordt toegevoegd.

2.8 Van kalk naar andere bindmiddelen voor mortel

De achttiende eeuw is een scharnierperiode omdat daarin de aanzet wordt gegeven tot de ontdekking van de hydraulische reactie. Van deze reactie werd reeds eeuwen geprofiteerd, maar men had deze nog niet begrepen op de manier waarop we dat tegenwoordig doen (wat niet betekent dat de op basis van ervaring opgebouwde empirische kennis minderwaardig zou zijn).

[p. 68]

Het traditionele gebruik van luchtkalk wordt in deze periode evenwel voortgezet en vastgesteld is dat de verfijnde onderscheiden die we bijvoorbeeld bij Vitruvius terugvonden ook in bouwbestekken uit de achttiende eeuw kunnen worden teruggevonden. Mortel voor funderingen wordt gemengd met tras (zogenaamde Hollandse tras of tras van Andernach), terwijl bovengronds werk geen tras behoeft, zo schrijven de lastenboeken voor de bouw van de Bourlaschouwburg in Antwerpen voor.⁹¹

De kalkmortels blijven in onze ogen nog erg rijk aan kalk. In bestekken uit de achttiende en negentiende eeuw vindt men verhoudingen van twee delen zand op een deel kalk of zelfs verhoudingen van één op één.⁹²

Ook voor voegwerk wordt kalk toegepast en de architecturale expressie wordt ermee versterkt. Zo blijkt uit een studie van de gevels van het College Villers in Leuven dat een rode gevel wordt gebouwd door tussen de rode bakstenen met een rood gepigmenteerde voegmortel te voegen en niet door de gevel te sausen met een (rode) kalkverf.⁹³

In Nederland, waar het gebruik van tras het mede mogelijk heeft gemaakt dat in deze lage landen belangrijke waterwerken konden worden uitgevoerd, komen in bestekken verschillende namen terug die de speciale eigenschappen van bepaalde mortels en bindmiddelen aanduiden. Zo is er sprake van Dordtse cement voor mortels aangemaakt met tras en kalk.

91 Van de Vijver 1997 I.

92 Van de Vijver 1997 I.

93 Van de Vijver 1997 II.

Amsterdams of Caziuscement

Om minder afhankelijk te zijn van de invoer van tras ging men in de tweede helft van de achttiende eeuw op zoek naar alternatieven voor tras. Deze zoektocht werd mede ingegeven door de al maar stijgende prijs van tras. Die prijs steeg in de jaren 1795 en '96 van drie naar veertien gulden per dordtsche traston.⁹⁴

In 1783, dus al voor die prijsexplosie, leidden de hoge kosten van tras al tot de uitvinding van zogenaamd Amrterdams cement door Adriaan de Booys. Dit roodachtige poeder met hydraulische eigenschappen verkreeg men door uit het IJ gebaggerde klei te bakken en na afkoeling fijn te malen. De klei, die afkomstig was uit de Amsterdamse haven, werd voor het branden eerst op land uitgestort en gedroogd. Dat werd dan ook wel beklonken zuivere molenklei genoemd.⁹⁵ Voor de pro-

94 Viersen 1991.

95 Vierssen 1991 en Van Hemert 1998.

[p. 69]

ductie van Amsterdams cement werd in 1790 in Amsterdam een fabriek opgericht die, door gebrek aan belangstelling, in 1800 weer moest sluiten.

Uit een verslag van het Koninklijk Nederlandsch Instituut blijkt dat de stof zeer geschikt is om waterdichte werken te maken. De stof versteent volgens dit verslag echter niet zo snel als tras, maar na dertien weken is er geen verschil meer.⁹⁶ Uit een in het verslag aangehaald vergelijkend onderzoek, uitgevoerd tijdens de sloop van de ovens van de Amsterdamse fabriek - waarvan de eerste met tras was gemaakt en de tweede met Amsterdams cement - blijkt dat Amsterdams cement een betere hechting aan de stenen had en dichter was dan de Duitse tras.

In navolging van Booys produceerde U.W.T. Cazius uit Utrecht sinds 1792 ook een kunstcement. Hij gebuikte naar eigen zeggen klei uit de Vaartache Rijn en produceerde een rode en een grijze cement.

Op 1 december 1810 kreeg een commissie opdracht van de minister van Binnenlandse Zaken om onderzoek te doen naar de kwaliteit van Amsterdams cement, rood en grijs Utrechts cement en Dortse tras. In het verslag van dat onderzoek lezen we dat een trasmortel na dertien weken onder water verharden een trekkracht van 1031 pond kan opnemen, het Amsterdams cement 1053 pond, het rode Utrechts cement 466 pond en het grijze geen.

De productie van Casius cement werd naar aanleiding van de resultaten van het onderzoek in 1810 beëindigd. Casius ging samenwerken met Booys en kreeg in 1810 voor dertig jaar een octrooi voor het produceren van Amsterdams cement. Om het gebruik te stimuleren werd bij veel werken voor de overheid het gebruik van Amsterdams cement voorgeschreven. Door particulieren werd het weinig gebruikt en na 1840 raakte het in onbruik.

96 Brade 1827.

Ontdekking van de hydraulische reacties

Hoewel de Grieken en de Romeinen er reeds in slaagden mortels te maken die onder water hard konden worden is de chemische verklaring van de hydraulische reactie te danken aan de proeven die Smeaton in 1756 verrichtte bij zijn zoektocht naar een procédé voor de vervaardiging van een kalk die waterbestendig moest zijn. Uit de chemische analyse van de kalksteen die gebruikt werd voor hydraulische kalk concludeerde hij dat de aanwezigheid van klei in de kalksteen... de belangrijkste, misschien wel de enige, bepalende factor... voor de hydrauliciteit [moet zijn].

De invloed van de Romeinse traditie moet deze vondst vertraagd hebben, aangezien deze voorschreef om zuivere kalksteen te gebruiken, die dus weinig hy-

[p. 70]

draulische onzuiverheden zoals klei bevatte. De steen werd immers gekeurd op zijn gewichtsverlies bij het branden. Dat moest één derde van het gewicht van de steen bedragen.⁹⁷

97 Knauss s.a. en Furlan 1975.

2.9 Kalk en andere bindmiddelen in de negentiende eeuw

Een nieuwe stap in deze ontwikkeling was het Roman cement, ook wel Parkers cement genoemd. Grondstof daarvoor was mergel, een kalksteen met een hoog percentage kleimineralen. (De Nederlandse mergel - Maastrichter steen - is eigenlijk geen mergel, maar juist een tamelijk zuivere kalksteen.) Voor de vervaardiging van Roman cement werd mergel gebrand (op een lagere temperatuur dan portlandcement, zodat geen klinkervorming plaatsvond). Dat leverde een natuurlijk hydraulisch bindmiddel op, met een hoog percentage klei mineralen. Parkers cement werd gepatenteerd in 1796.

Met zijn bruine kleur leek het Parkers cement overeen te komen met de oude Romeinse mortels. Op grond daarvan kwam de naam Roman cement tot stand. Roman cement werd vooral toegepast voor pleisterwerk en ornamenten, maar ook voor navoegwerk.

Roman cement is in de negentiende eeuw voor zover bekend geproduceerd en toegepast in landen als Engeland, Frankrijk, Oostenrijk, Duitsland en Polen. Er zijn geen toepassingen in de Nederlanden bekend.

Rond 1812 toonde Vicat tenslotte aan dat de hydrauliciteit van het bindmiddel het gevolg is van het samen branden van kalk en bestanddelen van klei. Inderdaad, onder invloed van de warmte is er eerst ontwatering van de klei, vervolgens een chemische ontbinding van de kalk en tenslotte een chemische binding tussen de levende kalk (CaO) en het siliciumoxide, ijzeroxide en aluminiumoxide uit de kleimineralen. Afhankelijk van het kleigehalte, de baktemperatuur en de duur van het branden loopt de reactie meer of minder ver door en dat bepaalt de graad van hydrauliciteit.

De werken van Vicat vormen de wetenschappelijke basis voor al het later verrichtte onderzoek naar de hydrauliciteit van bindmiddelen. Het materiaal dat hij verkreeg was een product dat men zou kunnen plaatsen tussen het kalkhydraat en de hedendaagse portlandcement. Het gehalte aan calciumoxide was na het branden nog zo hoog, dat deze cement nog moest worden geblust. Bij deze behandeling werd de vrije calciumoxide omgezet in een kalkhydraat. Omdat anders de hydraulische

[p. 71]

componenten zouden uitharden tijdens het blussen, mocht daarbij niet te veel water worden toegevoegd.

Figuur 7
Opnamen uit 1974 (boven) en 1980 van kalkovens in Dedemsvaart. © Rijksdienst voor de Monumentenzorg.

De door Smeaton en Vicat toegepaste onderzoeksmethoden getuigden van het nieuwe wetenschappelijke denken. Na de natuurfilosofie uit de oudheid (Vitruvius) en het iatro-chemische denken van Perrault wierpen de moderne wetenschappen een nieuw licht op de fenomenen die ten grondslag liggen aan de uitharding van kalk en hydraulische bindmiddelen. De volledige kalkcyclus werd zo steeds beter begrepen.

Het handboek van Brade

In de discussie over het verschil in kwaliteit tussen steenkalk en schelpkalk, die dan al velen jaren gaande is, spreekt ook Brade in zijn Bouwkundig Handboek geen

[p. 72]

duidelijke voorkeur uit voor het ene of het andere type kalk.⁹⁸ De schrijver stelt dat beide goed zijn, blijkens de vele aloude gebouwen die er mee zijn gemetseld.

Steenkalk, zo zegt hij, kan meer zand verdragen dan schelpkalk. Een deel steenkalk op vier delen zand tegen een deel schelpkalk op drie delen zand. Wanneer de prijs van beide gelijk is, zou de voorkeur uitgaan naar steenkalk. De schrijver meent dat vooral bij waterdichte werken toch beter steenkalk kan worden gebruikt. Toch moet men het gebruik van schelpkalk zeker niet afraden, mede omdat het zich makkelijker laat verwerken dan steenkalk. Het vermeende probleem van vochtdoorslag bij schelpkalk komt niet zozeer door de kalk zelf als wel door het gebrek aan tras of een te veel aan zand:... Doch daar de schepkalk ook zeer goed en deugdzaam werk oplevert, en aan een groot aantal ingezetenen een bestaan verschaft, vermeenen wij derzelver gebruik, waar zij maar eenigzins gebezigd kan worden, niet te moeten afraden, te meer, daar zij zich met minder moeite van de steenkalk bewerken laat; komende het gebrek van het doorslaan der vochtigheid, hetwelk men aan deze kalk dikwijls wil bemerkt hebben, welligt niet zoo zeer van de schepkalk zelve, als wel daarvan, dat zij met te weinig tras, of te veel zand is vermengd geworden.

98 Brade 1827, p. 55.

Cement

De betekenis van de term cement is in de negentiende eeuw nog niet eenduidig. Enerzijds wordt het gebruikt voor hydraulische kalkmortels en anderzijds voor natuurlijke en synthetische puzzolanen.

[Onder] cement verstaat men de vermenging van kalk met zoodanige stoffen, die aan dezelve de eigenschap geven, om onder water te verharden of te versteenen, alhoewel men dikwijls in de praktijk aan deze stoffen zelve oneigenlijk dezen naam geeft. Cementen zijn meest van eenen vulkanischen aard, hetzij dat zij natuurlijke of kunstmatige branding ondergaan hebben.⁹⁹

De in 1827 meest gebruikelijke cementen (puzzolanen) zijn volgens deze auteur: Pozzolaanaarde, Andernachse tras, Amsterdams cement, en Doornikse as. Doornikse as (Doorniksche asch, cendrée de Tournay) bestaat uit het as van de steenkolen uit de Doornikse kalkovens, vermengd met fijngestampte stukjes gebrande kalksteen.

Brade gaat in zijn handboek uitvoerig in op proeven die in Nederland en omringende landen worden gedaan om vast te stellen welke bestanddelen van de cementen verantwoordelijk zijn voor het hydraulische gedrag. Volgens hem bevatten de cementen allemaal dezelfde bestanddelen: aluinaarde, kiezelaarde, kalk en ijzerverzuursel maar in verschillende verhoudingen (zie tabel 3).

99 Brade 1827, P. 63.

[p. 73]

Tabel 3
Samenstelling van verschillende puzzolanen Uit Handboek van Brade
	Aluinaarde (Aluminiumoxide)	Kiezelaarde (Siliciumoxide)	Kalk (Calciumcarbonaat)	IJzerverzuursel (IJzeroxide)
Puzzolaanaarde	40	35	5,0	20,0
Tras	28	57	6,5	8,5
Kunstcement (Amsterdams cement)	20	57	5,5	17,5
Doornikse asch	40	44	7,5	8,5

Hij concludeert dat om cementen te maken die onder water direct verharden, kalk moet worden gemengd met stoffen met een zo klein mogelijk deel aan aluinaarde (aluminiumoxide) en magnesia (magnesiumoxide) en een zo groot mogelijk deel aan metaalverzuursel (ijzeroxides) en kiezelaarde (siliciumoxide).¹⁰⁰

100 Brade 1827, p. 68.

Het Bouwkundig Magazijn

Nederland was in het midden van de negentiende eeuw al bekend om de uitvoering van waterbouwkundige werken. Voor het metselwerk daarvan gebruikte men een mortel bestaande uit tras en kalk. De tras werd ingevoerd uit Andernach in Duitsland maar werd in die mate met Nederland vereenzelvigd dat er vaak sprake was van Hollandse tras. Dordrecht was een belangrijk handelscentrum van tras en over de kwaliteit van de Dordtse tras werd gewaakt door keurders.¹⁰¹

In Bouwkundig Magazijn of Schetsen voor Handwerklieden,¹⁰² uitgegeven in Gorinchem in 1843, worden verschillende mortelsamenstellingen gegeven die alle gebaseerd zijn op kalk (steenkalk zowel als schelpkalk), zand en eventueel tras.

Gebruikmakend van de enorme voorraad schelpen aan de Nederlandse kusten had men daar reeds een lange traditie in het branden van schelpen voor de vervaardiging van kalk. Kalk gebrand van schelpen is in chemisch opzicht vergelijkbaar met kalk gebrand van zuivere kalksteen (zie hoofdstuk 1, § 1.2). Er is sprake van de volgende mortels:

•	Gemeene menging bestaande uit kalk en zand voor muren die droog bleven;
•	Basterd tras bestaande uit kalk, zand en tras voor metselwerk even onder en boven de grond;

101 National s.a.

102 Metselspetie 1843.

[p. 74]

•	Sterke tras, een mengsel van kalk en tras (zonder zand), voor constructies die in het water stonden.

De hoeveelheid kalk ten opzichte van de hoeveelheid zand varieerde tussen anderhalf en twee delen kalk per deel zand. Dat is bijzonder veel kalk in vergelijking met de hoeveelheid zand. Met hedendaagse kalk leidt dit tot een groot risico op krimp. Er zijn aanwijzingen dat de kans op krimp vroeger lager was door het gebruik van kalk met een grotere korrel (kleinere specifieke oppervlakte), kalk die maar ten dele was gebrand en onzuiverheden bevatte of kalk die met nat zand werd geblust en vrij snel werd verwerkt. Wanneer de kalk onvoldoende (onvolledig) was gebrand is strikt genomen een deel van de zogenaamde kalk eigenlijk inert materiaal en dient dat deel te worden bijgeteld bij het aandeel zand. Wanneer van een mengsel van twee delen kalk en één deel zand slechts de helft van de kalk is gebrand, is er feitelijk sprake van één deel (reactieve) kalk en twee delen aggregaat (dat voor de helft bestaat uit niet-reactieve kalk en voor de andere helft uit zand). Door met nat zand te blussen kan men de krimp beperken. De voor de verwerking noodzakelijke consistentie kan met minder water bereikt worden omdat de specifieke oppervlakte van de kalk minder is dan bij gebluste en lang in de rot gezette kalk.¹⁰³

In verband met de invloed van de samenstelling op de carbonatatie wordt de volgende aanbeveling gedaan: Men moet ook, bij de vermenging der metselspecie, het jaargetijde in aanmerking nemen. Daarom neemt men in het voorjaar de specie vetter, als tijd hebbende om te droogen, en in het najaar wat meer zand, om de versteening te bevorderen. Dergelijke verschillen in samenstelling hebben uiteraard wel consequenties voor de uiteindelijke eigenschappen van het metselwerk.

Bij schelpkalk wordt over het algemeen een groter aandeel kalk ten opzichte van zand voorgesteld dan bij gebruik van steenkalk. Dat kan zowel te maken hebben met een mogelijk groter aandeel verontreinigingen in de schelpkalk (bijvoorbeeld met zand en as), maar mogelijk ook met productieprocessen waardoor schelpkalk toentertijd mogelijk minder goed gebrand werd dan steenkalk.

103 Wisser 1988 en Callebaut 2000 I.

Het handboek van Devillez

Uit een handboek van 1869, uitgegeven in Bergen,¹⁰⁴ blijkt dat de opkomst van cement in België veel sneller verliep dan in Nederland. Er werd voor mortel luchtkalk, hydraulische kalk en ook cement als bindmiddel voorgeschreven. De carbo-

104 Devillez 1869.

[p. 75]

natatie wordt hier als een diffusieproces beschreven waarbij de opname van het koolzuurgas ... langzaam voortschrijdt van de oppervlakte naar de kern, zoals de warmte in een massa die langs buiten wordt opgewarmd.

Devillez beschrijft het belang van het vochtig houden van metselwerk waarin hydraulische mortel wordt gebruikt. Maar dat regelmatig bevochtigen is... ook nuttig voor mortel met vette kalk, want een snelle uitdroging doet de mortel verpulveren en de vochtigheid bevordert de actie van het koolzuur.

Het zand mag voor luchthardende kalk niet te fijn zijn want dan is de mortel niet poreus genoeg om het koolzuurgas te laten diffunderen. Bastaardmortel wordt hier beschreven als zijnde een kalkmortel waar cement of puzzolaan aan toegevoegd werd.

Die Mörtel und ihre Grundstoffe volgens Hauenschild

In Die Mörtel und ihre Grundstoffe uit 1883¹⁰⁵ worden de fasen in de toename van de druksterkte beschreven: de kalkmortel droogt uit en de uitdroging zorgt reeds voor een zekere mechanische sterkte. Daarna volgt de carbonatatie waarbij calciumcarbonaatkristallen neerslaan.

De porositeit van de baksteen is volgens dit boek medebepalend voor de hoeveelheid water die aan de mortel moet worden toegevoegd. Hoe poreuzer de baksteen is, hoe meer water er nodig is. De auteur merkt op hoe bij het watertransport naar de baksteen de fijne kalkdeeltjes naar het contactvlak worden vervoerd waardoor de hechting wordt verbeterd tussen de baksteen en de mortel.

De auteur merkt voorts op, dat bij mortel met licht hydraulische kalk en magere kalk de mogelijkheid bestaat de kalk te blussen met (nat) zand.¹⁰⁶ Het blussen met nat zand is een methode die zeer geliefd is bij de Italianen en de Fransen, waar het gaat om de bereiding van mortel die gebruikt wordt in waterbouwkundige werken.

Kalkcementmortel blijkt op dat ogenblik de meest gebruikte en de meest economische oplossing te zijn voor metselwerk. Volgens Dyckerhoff¹⁰⁷ gedraagt een mortel bestaande uit portlandcement en kalkdeeg met veel zand zich beter - wat betreft waterbestendigheid, hechting en druksterkte - dan een mortel bestaande uit gelijke delen cement en zand.

105 Hauenschild 1883.

106 Deze werkwijze is enigszins te vergelijken met de productie van kalkzandsteen. Daarbij worden ongebluste kalk, water en zand gedurende een etmaal in een reactievat opgeslagen, waardoor calciumsilicaat ontstaat en de zandkorrels aan elkaar kitten. Mogelijk ontstaat ook bij het blussen met nat zand een zekere hoeveelheid calciumsilicaat.

107 Geciteerd in Havenschild 1883.

[p. 76]

Andere negentiende-eeuwse handboeken

In Constructions-Elemente in Stein wordt eveneens gewezen op de rol van het zand. De porositeit moet de indringing van het koolzuurgas toelaten voor de carbonatatie.¹⁰⁸ Het zand is ook nodig om een oppervlak te verkrijgen waarop de calciumcarbonaatkristallen zich kunnen afzetten. Zonder zand is de kalk geen hechtmiddel maar treedt de kalk slechts op als spanningsverdeler.

Basishandleidingen zoals die van Van der Kloes tonen aan dat er in zijn tijd een waaier aan bindmiddelen bekend is.¹⁰⁹ De gebruikte termen kunnen echter wel eens verschillen met de hedendaagse. Zo gebruikt Van der Kloes het woord waterkalk, als hij een sterk hydraulische kalk bedoelt. De snelle ontwikkeling en opkomst van cement liggen ook aan de basis van een keur aan gebruikte termen voor verschillende soorten cement: ciment romain of limietkalk, natuur portlandcement, brikkenmeel, cement van Cazius, tras, slakken- of puzzolaan cement enzovoort.

108 Marx 1886.

109 Van der Kloes 1893.

2.10 De overweldigende opkomst van portlandcement

In 1824 neemt Joseph Aspdin, een metselaar uit Wakefield, een octrooi op een cement waarvan hij zei dat deze zo hard was als de steen van Portland. De samenstelling van dit portlandcement is sindsdien sterk geëvolueerd. L.C. Johnson (1835) ontdekt dat de klinker die ontstaat door het sinteren (gedeeltelijk smelten) van de kalk en de kleiachtige bestanddelen, veel betere resultaten geeft, als deze maar fijn gemalen wordt. Wat wij nu kennen als portlandcement is het product dat wordt verkregen door het malen van de klinker die ontstaat uit het verhitten tot 1450 °C van de grondstoffen, waaraan gips - als bindingsvertrager - is toegevoegd.

Sinds de negentiende eeuw zijn de basisprincipes van de productie van portlandcement niet veranderd, maar wel zijn door verder wetenschappelijk onderzoek allerlei verfijningen en varianten van dit cement ontwikkeld.

In de negentiende eeuw is België een grote exporteur van hydraulische kalk. De kalk werd in de streek van Doornik ontgonnen en gebrand. Daarvan getuigen nog verschillende grote kalkovens.¹¹⁰ Vanwege de daarvoor geschikte samenstelling van de daar ontgonnen kalksteen werd later overgeschakeld op de productie van cement, een industrietak die daar nog steeds belangrijk is.

110 Chantry 1979.

[p. 77]

Vanaf het begin van de twintigste eeuw komt de portlandcement als bindmiddel sterk opzetten en vervangt daarbij gaandeweg de luchthardende en hydraulische kalk in de metselmortel in geheel Europa en de Verenigde Staten van Amerika. Het schema van figuur 5 vat deze evolutie van de bindmiddelen samen.

2.11 En stilaan raakt kalk in de vergeethoek

Vanaf het einde van de negentiende eeuw en zeker vanaf het begin van de twintigste eeuw nemen portlandcement voor de metselmortel en gips voor het pleisterwerk de overhand. De opkomst van de portlandcement is in veel opzichten revolutionair. Het sprak tot de verbeelding van veel architecten en bouwers dat met de portlandcement materialen konden worden gemaakt die al na enkele dagen zeer sterk werden. Kalkmortel deed er veel langer over om uit te harden en haalde nooit zo'n grote druksterkte. De (toen) kleine cementindustrie is ook zeer vooruitziend geweest door een uniform systeem van kwaliteitsnormen te organiseren, iets waarin de kalkindustrie niet geslaagd was. De homogeniteit van de kunstmatig vervaardigde portlandcement was een groot voordeel bij de uitwerking van dergelijke normen. Bij de productie van kalk, die meer afhankelijk was van de gebruikte grondstoffen, lag een dergelijke normalisatie toen niet voor de hand. Tenslotte heeft de cementindustrie een geweldige markt kunnen veroveren dankzij haar wereldwijde organisatie met een uitgebreid onderzoeksprogramma en een belangrijke promotieactiviteit.¹¹¹

Het geloof in de grote sterkte en de snelle uitharding van portlandcement heeft ertoe geleid dat veel architecten in het begin van de twintigste eeuw het aspect duurzaamheid uit het oog verloren. De mortel werd in de Verenigde Staten in de periode 1915-'30 steeds rijker aan cement. Kort daarop ontstond een epidemie van lekkend metselwerk in gebouwen die met zandcementmortels waren gebouwd.¹¹² Een nieuwe commerciële activiteit zag het daglicht: de waterdichtingsfirma's. De brosheid, de grotere krimp en de minder goede verwerkbaarheid van deze (rijke) cementmortels leidden ertoe dat de hechting van de mortel aan de baksteen minder volledig was, waardoor er meer gevaar was voor waterdoorslag door het metselwerk. Daarop ging in de Verenigde Staten de slinger weer de andere kant op en werd weer meer kalk in de metselmortel gebruikt.

Verschillende andere pogingen werden ondernomen om de verwerkbaarheid van de mortel te verbeteren zonder kalk. Hieruit is de masonry cement ontstaan, be-

111 Boynton 1966, pp. 389-99.

112 Effects 1979.

[p. 78]

staande uit cement waaraan (goedkopere) gemalen kalksteen werd toegevoegd. De chemische industrie ontwikkelde daarna luchtbelvormers en superplastifieerders om de verwerkbaarheid van de cementmortels te verbeteren. Het gebruik van kalk en portlandcement als bindmiddel blijft echter vrij courant in de Verenigde Staten alhoewel er een hevige controverse bestaat tussen de voorstanders van masonry cement en die van lime-cement mortar.¹¹³

In België is het gebruik van kalk in metselmortel eerder afgenomen. Toch lijken een aantal onderzoeken en trends in de bouw te wijzen op een weer stijgende belangstelling voor de eigenschappen van kalk. De interesse in de restauratiesector tezamen met de aandacht voor duurzame bouwen lijken de laatste jaren toch een kentering in de verminderde aandacht voor kalk te veroorzaken. De samenstelling van dit boek is er ten dele het bewijs van.

113 Boynton 1966, p. 392.

3 De vicieuze cirkel doorbroken

Met de opkomst van portlandcement als bindmiddel van mortels is ook de kennis van kalkmortels en de vaardigheid om er mee om te gaan grotendeels verloren gegaan. De bouwers van nu weten nog maar nauwelijks wat kalk precies is. Wat maakt kalk anders dan bijvoorbeeld portlandcement. In het volgende hoofdstuk komt het materiaal kalk uitgebreid aan de orde. Het verschil tussen luchtkalk en hydraulische kalk wordt hierbij uiteengezet. Maar met kalk alleen maak je geen mortel. Daarvoor is altijd een toeslagstof nodig en dat is in vrijwel alle gevallen zand. Soms wordt ook een zogenaamd puzzolaan toegevoegd, bijvoorbeeld tras. Ook deze ingrediënten van een kalkmortel zullen daarom in het volgende hoofdstuk de revue passeren. De vicieuze cirkel, dat we kalkmortels niet kennen, omdat we ze niet meer toepassen en niet meer toepassen omdat we ze niet meer kennen, wordt zo wellicht doorbroken.

[p. 79]

Scheppend kalk in vergankelijkheid

stromend water draagt kalk
naar de plaats van rust om
te bezinken in de stroom van
tijd van vergankelijkheid,

organismen bouwen hun skelet
uit kalk in water door en voor
de tijd die resteert, tot 't skelet
daalt naar de bodem van 't meer,

schelpdieren groeien in de woelend
voedende zee, leven, sterven,
schelpen op 't strand geworpen
van de lage landen aan de zee.

de tijd verstilt, de tijd verstrijkt,
miljoenen jaren passeren het
devoon op weg door het turoon
tot nu, 't kwartair dat gaande is.

de aarde plooit, de aarde verheft
het kalkbed naar de mens,
de mens die schept, de mens
die bouwt, de mens die kalk

brandt en blust, die zeeft en mengt
met zand, de mens die specie voor
het bouwen treedt, de mens die
balt de hand en voegt het land,

de mens die bouwt voor nu en later
voor de eeuwigheid of slechts
voor de tijd van 't bestaan van
't monument van tijd, in eeuwigheid.

de tijd die slijt, de tijd die schaaft
aan bouwsels van de mens, de tijd
die water draagt en kalk, ver heen
naar het nieuwe eoceen waar opnieuw

kalk in stromend water skeletten
vormt voor nu en later, een nieuw
begin van tijd in eeuwigheid waarin
stromend water kalk draagt naar later.

Matth van Rooden