11
Papier

De papiernijverheid rond 1800
Groot- en kleinbedrijf
Marktveranderingen en innovaties
De papiermachine
Van Gelder: mislukte mechanisering
Mechanisering en kostprijs
Neergang en bloei
Het lompenprobleem
Nieuwe grondstoffen
Celluloseproduktie en kostprijs
Stijgend papierverbruik
Nederlands fabrikaat

Papier, tegenwoordig een alledaags gebruiksartikel, was rond 1800 nog een duur en enigszins exclusief produkt. In de vorm van schrijfpapier, boeken en kranten maakten de lagere standen er nauwelijks gebruik van. In de loop van de negentiende eeuw kwam er verandering in deze situatie. Zoals uit het vorige hoofdstuk bleek, gingen steeds meer mensen lezen en schrijven. Maar papier had nooit zo'n algemeen verbreide drager van schrift en drukwerk kunnen worden, zonder een aantal technische veranderingen, dat de massa-produktie van goedkoop papier mogelijk maakte.

Twee innovaties staan in dit hoofdstuk centraal: de papiermachine, die aan het begin van de negentiende eeuw werd ingevoerd, en de introductie van nieuwe grondstoffen rond 1870. We beginnen echter met een kort overzicht van de papierfabricage rond 1800. Omdat wij vooral geïnteresseerd zijn in de betekenis van papier voor de gedrukte communicatie, ligt de nadruk in dit hoofdstuk op de fabricage van witpapier.1. De vervaardiging van pakpapier en karton zal grotendeels buiten beschouwing blijven.

De papiernijverheid rond 18002.

De belangrijkste produktiecentra van witpapier waren de Zaanstreek en de Veluwe, terwijl in de loop van de negentiende eeuw in Limburg grote papierbedrijven ontstonden.3. In dit hoofdstuk concentreren wij ons derhalve op deze drie gebieden. De papiernijverheid was een molenbedrijf. In de molens werden katoenen en linnen lompen met behulp van wind- of waterkracht vervezeld en geschikt gemaakt voor de papierfabricage. Voor de witpapierfabricage waren witte linnen lompen het meest geschikt. Deze werden door vrouwen en kinderen gesorteerd, hetzij in de molen zelf, hetzij in de lompenschuur naast de molen. Vervolgens werden zij van vuil en stof ontdaan en in kleine stukjes versneden. Daarna kon het materiaal fijngemalen worden. Dat gebeurde met behulp van het gaandewerk in de molen zelf.

Op de Veluwe werd de voor het malen van de lompen benodigde energie opgewekt door een waterrad van gemiddeld 3 pk. Door middel van een ingenieus, met het grondwater in verbinding staand, beken- en sprengenstelsel werd het water naar de molen geleid. Een deel belandde via de molenloop op de schoepen van het waterrad. Een ander deel van het water was nodig bij het fabricageproces, en werd in de molen geleid. Het waterrad bracht het gaandewerk in beweging, dat overwegend bestond uit de hamerbak. Hierin werd de papierstof niet alleen vervezeld, maar tevens gewassen. De van het waterverval afhankelijke drijfkracht bepaalde het aantal te plaatsen hamerbakken.

De Zaanse papierfabricage was een windmolenbedrijf. Het meest gangbare molentype was de acht-

kantige bovenkruier, met een vermogen van tussen de 10 en 20 pk.4. Als gevolg van de onregelmatige windkracht kon het Veluwse hamerbaksysteem in de Zaanstreek niet toegepast worden. Het belangrijkste onderdeel van het Zaanse gaandewerk bestond uit een lompenmaalwerktuig, dat rond 1673 een essentiële verbetering had ondergaan en zich, onder de naam hollander, sinds die tijd had verbreid over de papier-fabricerende landen.5. De hollander of maalbak bestond uit een houten of metalen kuip waarin een met uitsteeksels (schenen of messen) bezette rol was bevestigd. De ronddraaiende rol greep de met water vermengde lompen en perste deze tegen de eveneens met messen uitgeruste bodemplaat. Aldus ontstond, onder voortdurende aan- en afvoer van water, een knippende-wrijvende beweging. Door variaties in de stand van de maalrol kon de stof in iedere gewenste graad van vervezeling gebracht worden, al naar gelang de gewenste papiersoort.

De hollander verwerkte de lompen driemaal zo snel als de Veluwse hamerbak, maar vergde doorgaans meer energie dan de Veluwse watermolens op konden brengen. Daarom kwam de hollander op de Veluwe weinig voor. Gezien de beperkte capaciteit van de hamerbak, stond in de meeste Gelderse papiermolens slechts één schepkuip opgesteld. Daarentegen werkten de Zaanse papiermolens meestal met niet minder dan drie kuipen.

Het malen van de lompen geschiedde in twee fasen. Na de eerste grove maling tot halfstof, die 4 à 6 uur duurde, volgde een tweede, fijnere maling van 6 à 7 uur. De aldus gevormde heelstof kon opgeslagen worden in stofkisten in de stofkamer, of meteen klaargemaakt worden voor gebruik in de roerbakken, die eveneens door het gaandewerk werden aangedreven. In de roerbakken werd de nu vrij droge vezelstof weer vermengd met water, en van daaruit overgebracht naar de schepkuip. De vezels maakten nu nog slechts enkele procenten uit van de waterige stof waaruit het papier geschept kon worden.

Het papierscheppen gebeurde met behulp van een schepvorm, een raam van gevlochten koperdraad met bijpassend deksel. De schepper stond voor de schepkuip en dompelde de schepvorm in de papierbrij. Na het weer ophalen van de vorm uit het vocht maakte hij een schuddende beweging, zodat het meeste water langs het koperdraad weer in de kuip vloeide, en de papiervezels beter in elkaar grepen. De afdruk van de koperdraden, de vergeure, bleef zichtbaar. De koetser vlijde het aldus gevormde papierblad op een vilt. Er werd net zo lang geschept en gekoetst, totdat een stapel papier en vilten was gevormd van ongeveer 125 vel. Deze zogenaamde post werd overgebracht naar de natpers, waar het overtollige water uit de vellen werd geperst. De betere soorten papier werden vervolgens, nadat de vilten door de heffer waren verwijderd, nogmaals geperst. Het papier kon nu verder drogen in de droogschuur of op zolder, waar de vellen over vijgentouwen werden opgehangen.

Schrijf- en in mindere mate drukpapieren moesten bovendien nog gelijmd worden, om het doorslaan en uitvloeien van de inkt te voorkomen. Daartoe werden de vellen papier ondergedompeld in een mengsel van water en lijm (gemaakt uit beenderen en ander slachtafval), waarna andermaal persing en droging plaatsvond.

Vervolgens kon het papier worden gesatineerd (hetgeen vooral gebeurde met Zaans schrijfpapier). Dit geschiedde met behulp van een mangel, de kalander. Tenslotte werd het papier voor de handel klaargemaakt. Vel voor vel werd het gesorteerd en eventueel bijgewerkt. De sorteersters telden een riem papier af, dat doorgaans uit 500 vel bestond. Schrijfpapier en vaak ook drukpapier werd éénmaal dubbel gevouwen tot boeken van 25 vel.

Zowel de watermolens op de Veluwe als de windmolens in de Zaanstreek gebruikten grote hoeveelheden water tijdens de papierfabricage: per kilogram papier enkele honderden liters. Voor de witpapierfabricage moest dit water van uitstekende kwaliteit zijn, dat wil zeggen niet alkalisch reagerend en vrij van schadelijke en verontreinigende bestanddelen, zoals ijzerdeeltjes. Het Veluwse water, dat gebruikt werd voor zowel het aandrijven van het waterrad als voor het wassen, stampen en scheppen, bezat deze kwaliteit van nature.6. In de Zaanstreek was daarentegen uitgebreide waterzuivering noodzakelijk.

Grondwater werd daartoe opgepompt met behulp van zelfkruiende staartmolentjes, de zogenaamde put- of petmolens. Dit opgepompte water vloeide uit over het vijverland, waar schadelijke deeltjes konden bezinken. Vanuit het vijverland werd het water naar de grote vijver bij de molen geleid. In zandbakken buiten de molen werd het wederom gefiltreerd, waarna het door een houten buis naar de waterbakken in de molen getransporteerd werd, waar het werd bewaard voor de fabricage.

Groot- en kleinbedrijf

De vestigingsplaats van papiermolens werd bepaald door de aanwezigheid van wind- of waterkracht, de beschikbaarheid van (liefst zuiver) water en de verkrijgbaarheid van lompen. Zaanse papierfabrikanten voorzagen zich van lompen uit Amsterdam, terwijl de Veluwse fabrikanten hun lompen haalden uit plaatsen als Arnhem, Zutphen, Zwolle en Nijmegen. Ten dele was de lompenhandel tevens een interregionaal en zelfs internationaal bedrijf. Amsterdamse handelaren betrokken lompen uit de Zuidelijke Nederlanden, Portugal en West-Duitsland. Vanuit Amsterdam, Breda of Rotterdam werden die per schip, via de overslagplaats Harderwijk, naar Gelderland gebracht.7.

De bedrijfsbezetting van een Veluwse papiermolen bestond meestal uit niet meer dan 4 à 5 personen8., te weten een schepper, een koetser, een heffer en een lompenscheurster, aangevuld met de molenmeester of meesterknecht, die belast was met de stofbereiding, het beheer van het gaandewerk en het toezicht. Van een strakke arbeidsdeling was geen sprake: één persoon vervulde vaak meerdere taken. Het inkomen van de molenmeester was ge-

middeld ƒ 4, - à ƒ 6, - per week, terwijl knechten ƒ 2, - à ƒ 4, - verdienden. Zowel de molenaars als de knechten konden hun inkomsten vaak aanvullen met de opbrengsten van een eigen stukje grond. In het algemeen werd het scheuren, sorteren, scheppen en koetsen beloond naar prestatie. Kinderen - ongeveer een derde deel van de arbeidskrachten op de Veluwse papiermolens - kregen een zeer laag loon. Wanneer ze in de kost waren verdienden ze ongeveer ƒ 15, - à ƒ 20, - per jaar als zakgeld. Mede dankzij deze veel voorkomende kinder- en ook gezinsarbeid waren de loonkosten in de Veluwse papiernijverheid relatief laag.9.

De bedrijven in de Zaanstreek waren veel groter. Er werkten gemiddeld tussen de 25 en 30 mensen en er gold een strakkere arbeidsdeling.10. De lonen waren hoger dan op de Veluwe.11. Ook hier werd het lompenscheuren (het traditioneel door vrouwen uitgevoerde en meest ongezonde werk) het slechtst betaald. De hogere lonen in de Zaanstreek vormden een compensatie voor het feit, dat de arbeiders beschikbaar bleven tijdens de dagen waarop er niet voldoende wind was om het gaandewerk draaiende te houden. Gemiddeld waaide de wind slechts 60 dagen per jaar krachtig genoeg. Op zulke dagen kon de werktijd oplopen tot 16 uur.12.

Gezien het bovenstaande zal duidelijk zijn dat het produktievermogen van het Zaanse papierbedrijf veel hoger was dan dat van het Veluwse. Te zamen produceerden de Zaanse molens aan het begin van de negentiende eeuw jaarlijks alleen al aan witpapier 80.000 à 100.000 riem; de Veluwse molens vervaardigden daarentegen rond 1800 aan wit- én pakpapier circa 105.000 riem.13. Bovendien lag de jaarlijkse produktie per kuip in de Zaanstreek hoger dan op de Veluwe: respectievelijk circa 2000 en 900 riem.14. De verschillen in omvang van de Zaanse en Veluwse bedrijven correspondeerden met verschillen in kapitaalbehoefte en financieringsvorm. Drie Veluwse papiermoleninventarissen uit de jaren 1812-1819 werden gewaardeerd voor bedragen tussen de ƒ 528, - en ƒ 935, -. Verkoopbedragen van Veluwse molens varieerden aan het einde van de achttiende en het begin van de negentiende eeuw tussen de ƒ 840, - en ƒ 9000, -.15. Bedacht moet echter worden dat de aankoop van molens en hun inventarissen vaak geschiedde door Veluwse grondeigenaren, die de molens vervolgens verpachtten aan papiermakers. De inrichting en exploitatie van een Zaanse papiermolen vergde een aanzienlijk groter bedrag.16. Zowel de hogere loonkosten, als de kostbaardere werktuigen en de grotere hoeveelheden in voorraad gehou-

den lompen droegen hiertoe bij. De in een Zaanse windpapiermolen aanwezige roerende goederen werden aan het begin van de negentiende eeuw geschat op een waarde van ƒ 60.000, -, zodat het voor een papiermolen vereiste vermogen al gauw rond de ƒ 100.000, - bedroeg. De ondernemingsvorm die dit soort bedragen kon opbrengen was de rederij, de meest gangbare exploitatievorm in de Zaanstreek.17. Het eigendomsrecht op een molen werd gesplitst in een aantal parten, dat verdeeld werd over een aantal familieleden van de initiatiefnemer. Elk deelnemend lid had dus een aandeel in de kosten van bouw en exploitatie. In een aantal gevallen viel de functie van aandeelhouder samen met die van exploitant, en was een belangrijk reder tevens belast met het dagelijkse toezicht, de boekhouding en de 2 à 3 keer per week te ondernemen reis naar de Amsterdamse beurs.

Nederlands papier werd zowel in het binnenland als in het buitenland verkocht. Op de internationale markt bezaten de twee belangrijkste Nederlandse papiermakerscentra elk hun eigen positie. Tijdens de bloeitijd van de Nederlandse papiernijverheid in het laatste gedeelte van de zeventiende en het grootste gedeelte van de achttiende eeuw had het van de Veluwe afkomstige boekdrukkerspapier een grote internationale reputatie, die slechts overtroffen werd door het in de Zaanstreeek vervaardigde schrijfpapier, dat rond 1730 in kwalitatief en kwantitatief opzicht op de wereldmarkt de boventoon voerde.18. Overigens werden in beide centra ook andere papiersoorten gemaakt.19.

In de nationale en internationale afzet van met name het Zaanse papier speelde Amsterdam een centrale rol. De belangrijkste papierhandelaren hadden daar hun bedrijf, alhoewel ook in de Zaanstreek zelf en in Rotterdam en Zutphen papierhandelaren waren gevestigd.20. Het Veluwse papier werd ten dele in naburige steden afgezet via de daar gevestigde papierhandelaren. Ook leverden veel molens hun papier rechtstreeks aan drukkerijen en boekhandelaren.21. Voor een ander deel vond de afzet plaats via de tussenhandel. Export naar bijvoorbeeld Duitsland geschiedde door bemiddeling van de Amsterdamse papierhandelaren.22. Daarnaast hield de papierhandel zich bezig met de in- en doorvoer van buitenlands papier. De uitvoer van Nederlands papier overtrof aan het begin van de negentiende eeuw evenwel verre de invoer.23.

Marktveranderingen en innovaties

In het laatste kwart van de achttiende eeuw werd de sterke positie van het Nederlandse papier op de nationale en internationale papiermarkt ondermijnd. Volgens sommige tijdgenoten was deze kentering een gevolg van de neergang van de boekhandel in Nederland.24. Belangrijker was evenwel de opkomst van de buitenlandse papierfabricage en de daaruit voortvloeiende concurrentie.25. Goedkoop Frans drukpapier werd in aanzienlijke hoeveelheden in Nederland geïmporteerd, en ‘buitenlanders in 't algemeen geeven in 't drukken aan de fransche papieren den voorrang’.26. Bovendien ging deze toenemende concurrentie gelijk op met de heffing van hoge invoerrechten op Nederlands papier en buitenlandse uitvoerbelemmeringen op lompen.

De Franse tijd bracht een verdere verslechtering van de situatie.27. De aanvoer van lompen verminderde sterk, waardoor de papierprijzen stegen en de fabrikanten de concurrentie met goedkoper buitenlands papier nauwelijks aankonden. Belangrijke afzetgebieden gingen verloren: tussen 1804 en 1809 daalde de uitvoer van papier van 154.436 naar 30.280 riem.28.

Desondanks vielen er ook toen nog optimistische geluiden te beluisteren over de toekomstperspectieven van de Hollandse molens:

‘De vermaardheid der Hollandsche papier-fabrijken, sints lange tijd gevestigd, wordt niet alleen krachtdadig door vlijt en naarstigheid onzer fabrijkanten gehandhaafd, maar men kan ook met allen grond uit de aanhoudende verbeteringen en uitbreidingen dezer fabrijken opmaken, dat derzelver roem hoe langer hoe ruimer veld zal winnen.’29.

Dit optimisme was voornamelijk gebaseerd op de vervaardiging van het zogenaamde velijnpapier, papier zonder vergeure. Dit papier werd in Nederland vanaf de Franse tijd vervaardigd, en gaf door de hoge prijzen die ervoor betaald werden met name de

Zaanse witpapier-fabrikanten de mogelijkheid hun bedrijven te continueren.30.

Na de bevrijding in 1813 werden de problemen echter alleen maar groter. Toen het voor de de Zaanse en Veluwse papierfabrikanten nadelige Continentaal Stelsel was opgeheven, gingen de meeste Europese landen een protectionistische politiek voeren. Dit kwam tot uiting in hoge invoerrechten op, of zelfs invoerverboden van papier. Ook Nederland hief invoerrechten op papier, maar de hier geldende 15% woog niet op tegen bijvoorbeeld de Franse invoerrechten, die hoger waren dan de waarde van

het papier zelf. Een relatief onbeschermde Nederlandse markt én een beschermde buitenlandse markt resulteerden in een ongunstige concurrentiepositie voor de Nederlandse papierfabrikanten.

De Zaanse papiermolens, met hun grote produktiekapaciteit en afhankelijkheid van buitenlandse markten, ondervonden het eerst de gevolgen van deze nieuwe marktontwikkelingen.31. De hoge en ten dele inflexibele arbeidskosten enerzijds en de kostbare uitrusting anderzijds, maakten het voor deze bedrijven bovendien onaantrekkelijk om in tijden van tegenspoed de produktie te verminderen.

Voor de Veluwse papiernijverheid was de uitgangs positie iets gunstiger. Ze was minder afhankelijk van de buitenlandse markt en de papierfabrikanten konden in tijden dat het papiermaken minder rendabel was, overschakelen op agrarische werkzaamheden. Dankzij de flexibele produktie-opzet kon men bovendien op het moment dat een verminderde vraag naar een bepaalde soort papier optrad, overstappen op de vervaardiging van een andere soort. De Zaanse papiermolens, die overwegend gespecialiseerd waren in hetzij wit-, hetzij pakpapier, kenden deze mogelijkheid niet.

Het waren in de Zaanstreek dan ook vooral deze gespecialiseerde bedrijven die het eerst in moeilijkheden kwamen: het aantal Zaanse witpapiermolens daalde in de periode 1814-1855 van 12 naar 4.32.

Zoals uit tabel 11.1 valt af te lezen, daalde het aantal Veluwse papiermolens in deze periode eveneens, alhoewel de afname hier minder snel verliep dan in de Zaanstreek.

Het afnemende aantal Zaanse papiermolens resulteerde in een vermindering van de jaarlijkse papierproduktie. In 1854 kon geconstateerd worden dat de Veluwse papierproduktie, die een halve eeuw daarvoor nog de helft van de Zaanse produktie bedroeg, nu bijna tweemaal zo groot was.33.

Een andere factor in de verslechterende concurrentiepositie van Nederlandse papierfabrikanten was gelegen in het feit dat zij belangrijke buitenlandse innovaties pas heel laat invoerden. Eén daarvan was het bleken van gekleurde lompen door middel van chloor.34. Deze Duitse uitvinding uit 1774 werd vooral door Franse fabrikanten met succes toegepast. Chloorbleking maakte het voor het eerst mogelijk witpapier te maken van gekleurde katoenen lompen, die veel goedkoper waren dan linnen lompen. Afgezien van een experiment door de Zaanse papierfabrikant Van Gelder in 1812, werd chloor-

Tabel 11.1: Aantal papiermolens en -fabrieken in de negentiende eeuw

provincie	1819	1839	1852	1869	1889	1898
Friesland	1	1	1	2	?	?
Groningen	1	1	-	1	?	?
Overijssel	6	6	5	3	?	?
Gelderland	134	129	122	104	?	20
Noord-Holland	33	24	16	12	?	3
Zuid-Holland	21	17	15	10	?	?
Noord-Brabant	1	1	1	1	?	?
Limburg	4	4	3	4	?	?
totaal	201	183	163	137	53	49
Bronnen: Bedenkingen tegen de opheffing, ‘statistiek’; Tijdschrift Nijverheid (1870), 319; Bijdragen Statistisch Instituut (1890), 139; Blokker, ‘Papierbereiding’, 158-159; De Veer, ‘De papiernijverheid’, 422; De Vries, Ned. papiernijverheid, 174, 213-216; Voorn, papiermolens Noord-Holland, 74; Voorn, papiermolens Gelderland, 144.

bleking in Nederland pas na 1826 ingevoerd, nadat in datzelfde jaar de hoge accijns op het bij het bleken noodzakelijke zout werd opgeheven.

Ook een andere belangrijke uitvinding, het lijmen van het papier door toevoeging van harslijm aan de vezelstof in de hollander (uitgevonden in Duitsland in 1806), werd in Nederland tot in de jaren 1830 nauwelijks toegepast.35.

De verklaring van de late invoering van deze innovaties in Nederland moet, behalve in de al genoemde hoge zoutaccijns, gezocht worden in de gehechtheid van Nederlandse fabrikanten aan de vanouds hoge kwaliteit van hun produkt. Bleekmiddelen en niet-dierlijke lijm zouden die hoge kwaliteit aantasten. Bovendien was harslijming met name geschikt bij de machinale fabricage van papier; en daarvan was in Nederland, zoals we nog zullen zien, pas vanaf 1834 sprake.

De papiermachine

De papiermachine was de belangrijkste innovatie in de papierfabricage sinds de uitvinding van de hollander.36. De machine verving de schepper en koetser en tastte daarmee de kern van de ambachtelijke papierproduktie aan. Zij veranderde daardoor de gehele bedrijfsstructuur van de papiernijverheid. De eerste papiermachine was in 1798 gebouwd door de Fransman Nicolas-Louis Robert. Aan één zijde van de machine was een kuip bevestigd met daarin de papierstof. Een met schoepen uitgeruste cilinder, een soort baggermolentje dus, schepte de verdunde stof op een voortbewegende koperdoek. De zijkanten van het doek waren afgezet met palingvellen, die het afvloeien van de papierstof over de rand verhinderden. Het doek werd in beweging gebracht door ronddraaiende walsen, die tegelijkertijd een zijdelings schuddende beweging maakten, om de stof zo gelijkmatig mogelijk te verdelen.

Door het gaas stroomde het water uit de papierbaan weg naar een zich onder het doek bevindende houten kuip, terwijl verderop twee met vilt bedekte cilinders het water uit de papierbaan persten. Het nog natte papier werd met de hand afgenomen en te drogen gehangen.

In Engeland werd de papiermachine in de daarop volgende jaren op onderdelen verbeterd, onder andere door de gebroeders Fourdrinier. De laatsten verleenden hun naam aan deze verbeterde papiermachine: ook tegenwoordig spreekt men nog van een langzeef- of fourdriniermachine. Al spoedig werd het mogelijk, eindeloze rollen papier, ‘papier sans fin’, te vervaardigen. De capaciteit van deze verbeterde papiermachines moet voor tijdgenoten indrukwekkend geweest zijn. In twee minuten werd op een papiermachine met een zeefdoek met een breedte van 140 of 150 centimeter papier afgeleverd dat geheel gereed was voor de drukker. Uit 1846 is bekend, dat een machine van 8 pk in 10 uur 66 à 75 riem papier afleverde met een gewicht van 450 à 600 kg; dat was meer dan vijfinaal zoveel als een Zaanse papiermolen met drie kuipen in dezelfde tijd kon maken.37.

In Engeland werden de eerste papiermachines gebouwd die commercieel exploiteerbaar waren en het land liep al spoedig in Europa voorop wat het aantal papiermachines betreft. Rond 1804 telde Engeland er nog slechts 3, in 1820 reeds meer dan 30. In Duitsland werden de eerste papiermachines geplaatst rond 1818. In 1840 werkten er 60, tegenover 1200 kuipen. In Frankrijk, waar in 1822 de eerste papiermachine opgesteld werd, stonden in 1827 nog slechts 4 machines, maar in 1848 reeds rond de 100.

In België produceerden in 1846 15 papiermachines een derde van de totale produktie.38.

Achter protectionistische tariefmuren was in deze landen dus een omvangrijke machinale papiersector opgebouwd, tegenover welke de nog overheersend ambachtelijke papierfabricage in Nederland een povere indruk maakte. Alhoewel tegen 1840 een aantal machinale papierfabrieken was opgericht in Limburg, Gelderland, Utrecht en Noord-Holland, en de Nederlandse papiernijverheid daarmee een eerste stap had gezet in de richting van een betere concurrentiepositie ten opzichte van het goedkopere buitenlandse produkt, bleef de Nederlandse papiermarkt een geliefd afzetgebied voor de buitenlandse producenten. Ondanks de invoerrechten van 15% steeg de invoer van papier in Nederland in

waarde van ƒ 41.000, - in 1825 naar ƒ 144.400, - in 1842.39.

Tegenover deze toenemende afzet van buitenlands papier in Nederland stond de afnemende afzet van Nederlands papier in het buitenland. In de periode 1825-1842 daalde de papieruitvoer van ƒ 500.000, - naar ƒ 160.800, -.40. Export vond nog steeds plaats naar Rusland, Zweden en het door gunstige invoerrechten aantrekkelijke Nederlands-Indië. De Belgische markt was na de opstand in 1830 daarentegen bijna geheel weggevallen.41. De situatie op de Europese papiermarkt was rond 1850 in vergelijking met honderd jaar daarvoor dan ook geheel gewijzigd: Duitsland bediende circa 40% van deze markt, Engeland 21,3%, Frankrijk 13%, België 4,9% en Nederland slechts 3,5%.42.

Van Gelder: mislukte mechanisering

Het is dus niet verwonderlijk, dat in een adres uit 1835 aan Koning Willem i, afkomstig van de Zaanse firma Van Gelder Schouten & C., gewezen werd op de ‘kwijnenden Staat der Witte Papierfabrieken’.43. Deze toestand was volgens de firma te wijten aan de vermindering van de buitenlandse afzet, die het gevolg was van de onder protectionistische maatregelen tot bloei gekomen buitenlandse papierfabrieken, die bovendien dankzij machinale produktiemethoden goedkoper papier vervaardigden dan in Nederland. De Nederlandse molens, die op een grote afzet ingesteld waren, werden dus gedwongen zich op de te kleine Nederlandse markt terug te trekken. Bovendien werd de binnenlandse markt overspoeld door met name velijn- en drukpapieren, die ondanks de inkomende rechten en transportkosten ‘tot voordeeliger prijzen dan de onze worden aangeboden’. Om deze teruggang een halt toe te roepen zag de firma het als een ‘noodzakelijke en duure verplichting’ om - voordat een buitenlandse concurrent dit in Nederland zou doen - een ‘mechanique’ papierfabriek op te richten. Refererend aan de steun, die van overheidswege in de twintiger jaren verleend was aan de papierfabriek van John Cockerill te Andenne bij Luik, werd aan de koning om een bewijs van welwillendheid ten opzichte van de onderneming gevraagd.44.

Aanvankelijk werd als vestigingsplaats voor de nieuwe fabriek gedacht aan de provincies Gelderland of Overijssel, waar het water helderder was en de loonkosten lager waren dan in Noord-Holland, en waar waterkracht de machines zou kunnen aandrijven. In 1837 kocht Van Gelder echter de reeds bestaande papiermolen Het Fortuin te Zaandijk teneinde hier een machinale fabriek te beginnen. Kennelijk waren de risico's, verbonden aan een nieuwe vestigingsplaats, te groot bevonden. De keuze betekende wel dat Van Gelder, als één van de eerste Zaanse ondernemers, een stoommachine diende te plaatsen.45. In tegenstelling tot watermolens konden windmolens namelijk niet het soort gelijkmatige drijfkracht verschaffen, dat noodzakelijk was om de papiermachine een uniform produkt te doen vervaardigen.

De Rotterdamse firma waartoe men zich voor de aankoop van de stoommachines en de papiermachine wendde, was - op advies van de Minister van Nijverheid - de met steun van Willem i opgerichte Nederlandsche Stoomboot-Maatschappij (nsbm). Directeur Röntgen plaatste de order echter niet bij de Engelse firma Bryan Donkin & Co., die tussen 1803 en 1823 reeds 42 fourdriniermachines had afgeleverd, maar bij zijn vaste Engelse relatie Treffry & Co., een machinefabriek die geen enkele ervaring met papiermachines bezat.

De levering en installatie van stoom- en papiermachine ging gepaard met de nodige moeilijkheden. De eind 1837 gearriveerde stoomketels bleken niet alleen groter te zijn dan besteld, maar waren bovendien reeds gebruikt. De papiermachine kwam in augustus 1838 uit Engeland bij de nsbm aan, maar kon pas drie maanden later in Zaandijk geïnstalleerd worden. Al in september waren evenwel twee Engelse mechaniciens en een. papiermaker gecontracteerd. Daar stond tegenover dat de firma Van Gelder door Koning Willem i werd vrijgesteld van het sinds 1822 geldende invoerrecht op stoommachines. Minder gelukkig was dat Gedeputeerde Staten, die toestemming moesten verlenen voor de installatie van het stoomwerktuig, aan die toestemming de voorwaarde verbonden dat uitsluitend met turf zou worden gestookt. De reden hiervoor was de angst van eigenaars van belendende witpapiermolens voor in de schoorsteenrook voorkomende roetdeeltjes, die zich op het papier in hun droogschuren zouden afzetten.46. Ondanks de tegenwerpingen van Van Gelder, dat de rook uit de bijna 13 meter hoge schoorsteen over de papiermolens heen zou gaan,

en dat turfstook onvoldoende hitte zou opleveren voor de aandrijving van de machines, bleven Gedeputeerde Staten echter bij hun beslissing. Ook het verzoek, ondersteund door de burgemeester van Zaandijk, om dan tenminste een mengsel van turf en steenkool te mogen gebruiken, en bij bepaalde windrichting de machine alleen met turf te stoken, werd niet gehonoreerd.

In 1839 bezat Van Gelder Schouten & Co. dus als eerste papierfabrikant in Noord-Holland een machinale papierfabriek. Bij voldoende wind dreef het molenwerk 3 halfstofbakken aan. Een stoommachine van 20 pk met turfgestookte ketels dreef 3 heelstofbakken aan. De eigenlijke papiermachine werd door een stoommachine van 4 pk in beweging gebracht. Dit machinepark werd in september 1840 nog aangevuld met een voor het verwarmen van de droogcilinders en het koken van de lompen bestemde stoomketel, afkomstig uit de machinefabriek Joh. Verloop en Co. te Utrecht.

Van Gelders' introductie van de papiermachine liep uit op een mislukking. De balans sloot in 1839 en 1841 met verliezen van respectievelijk ƒ 12.000, - en ƒ 5.000, -. In de jaren 1842 en 1843 werd nauwelijks of geen winst gemaakt. De voornaamste oorzaak van deze mislukking was gelegen in de hoge brandstofkosten. Alhoewel turf in principe goedkoper was dan steenkool, die uit het buitenland moest komen, bracht de ondeugdelijke constructie van de ketels en hun te grote omvang het verbruik van enorme hoeveelheden turf met zich mee. De turf was bovendien soms zo nat dat het vuur niet kon worden aangehouden. In 1844 werd dan ook besloten de stoommachine van 20 pk buiten bedrijf te stellen, waardoor Het Fortuin voor het malen van de stof weer geheel van de wind afhankelijk werd.

Het gevolg was dat er door gebrek aan wind soms weken geen stof gemalen werd, zodat de capaciteit van de dure papiermachine niet volledig benut werd.

In de daarop volgende jaren werden de opbrengsten, die door de firma verkregen werden met haar andere molens, opgeslokt door de onrendabele exploitatie van Het Fortuin. De molen werd in 1854 verkocht en weer ingericht voor de fabricage van handpapier. Het jaar daarop werd de firma Van Gelder, Schouten en Co. opgeheven.

Het mislukken van Het Fortuin als machinale fabriek weerhield de drie oudste zonen van Van Gelder niet, om in 1845 onder de naam Van Gelder Zonen in molen De Eendragt te Wormer eveneens een machinale fabriek voor pakpapier in te richten.47. In tegenstelling tot Het Fortuin kon deze fabriek - na enkele moeilijke beginjaren - wel rendabel geëxploiteerd worden, hetgeen onder meer te danken was aan de grote vraag van suikerraffinaderijen naar pakpapier.

Het geval van de mislukte mechanisering van Het Fortuin stond niet op zichzelf; ook andere, rond dezelfde tijd opgerichte machinale papierfabrieken

konden het niet bolwerken.48. Molen De Vlijt te Apeldoorn, in 1838 ingericht als machinaal bedrijf, werd eind 1841 stilgelegd. Een machinale papierfabriek te Vreeland (Utrecht) draaide in 1840 twee jaar, toen brand uitbrak en het bedrijf grotendeels verwoest werd. Kennelijk vielen de tot op dat moment gemaakte winsten tegen, want de aandeelhouders besloten niet tot herbouw van de fabriek. Andere machinale papierfabrieken deden het beter. Naar alle waarschijnlijkheid49. was de in 1834 van een papiermachine voorziene Roermondse papiermolen van Burghoff, Magnée en Cie. het eerste gemechaniseerde papierbedrijf in Nederland. De firma Tielens & Schrammen exploiteerde respectievelijk vanaf 1838 en 1840 machinale papierbedrijven te Mechelen en Meerssen, die aanvankelijk ook voor de handfabricage waren ingericht. In 1838 voorzag Lubbertus van Gerrevink zijn papiermolen te Heerde van een papiermachine. Ten slotte volgde Van Gelder Zonen in 1845 met de mechanisering van De Eendragt.50.

Ten dele kan de mislukte invoering van stoomkracht in Het Fortuin verklaard worden uit de ongelukkige keuze van de firma Van Gelder voor de nsbm, die stoommachines en een papiermachine leverde van gebrekkige kwaliteit. Andere firma's wendden zich met inderdaad betere gevolgen tot de Engelse papiermachine-specialist Bryan Donkin, die machines leverde die afgestemd waren op de wensen van de papierfabrikant wat capaciteit, papiersoort en dergelijke betreft.

Het is vrijwel zeker dat de eerste Nederlandse papiermachines alle uit het buitenland afkomstig waren. Pas in de tweede helft van de negentiende eeuw hebben enkele Nederlandse machinefabrieken zich gewaagd aan de constructie van een papiermachine. De machinefabriek Nering Bögel in Deventer leverde bijvoorbeeld in 1879 een papiermachine aan een Waddinxveens papierbedrijf.51.

Tabel 11.2: Startkapitalen van zes vroege machinale papierfabrieken

Naam	Plaats	Jaar	Kapitaal
Van Gelder S.	Zaandijk	1838	ƒ 95.000, -
Van Gerrevink	Heerde	1838	ƒ 150.000, -
Kempen Bavinck	Vreeland	1839	ƒ 125.000, -
Tielens & S.	Meerssen	1840	ƒ 137.793,63
Van Gelder Z.	Wormer	1845	ƒ 63.500, -
Lhoest/knp	Maastricht	1850	ƒ 187.500, -
Bronnen: Linssen, Verandering en verschuiving, 108; honderd jaren papierfabriek knp, 19, 41, 52; Voorn, papiermolens Zuid-Holland, 200-202; Voorn, papiermolens Gelderland, 572; Callewaert, Keuze van technologie, 71-72; De Iongh, Van Gelder Zonen, 115.

Mechanisering en kostprijs

De eerste ondernemers die papiermachines invoerden, gaven als reden hiervoor op dat het alleen op deze manier mogelijk was tot ‘dezelfde billijke prijzen’ te komen als de buitenlandse concurrenten.52. Het is de vraag of zij hierin slaagden. Onderzocht zal dan ook worden in hoeverre de machinale fabrieken papier konden maken voor een prijs die onder die van handpapier lag.53. We gaan daartoe achtereenvolgens de kapitaalkosten, de kosten van grondstoffen en de arbeidskosten na.

Wat het eerste kostprijs-onderdeel betreft: de oprichting en continuering van een machinale papierfabriek vergde een bedrag, dat in ieder geval het kapitaal van de kleine Veluwse papiermolens te boven ging en in veel gevallen ook dat van de kwijnende Zaanse molens.54. In tabel 11.2 zijn van de eerste machinale papierfabrieken de startkapitalen weergegeven.

Enerzijds werd het voor de oprichting van een papierfabriek benodigde kapitaal door interne financiering opgebracht.55. Anderzijds werd kapitaal bijeengebracht door de oprichting van vennootschappen, waarin vermogende bankiers vaak een dominante rol speelden.56. Naast bankiers treffen we in het geval van de papierfabriek te Vreeland als vennoten ook handelaars, renteniers en bestuurders aan.57. De voor de oprichting van een machinale papierfabriek benodigde gelden kwamen dus in veel gevallen van buiten de branche zelf.

Ook de aan de opwekking van stoom verbonden brandstofkosten maakten deel uit van de totale kostprijs per eenheid produkt. De mechanisering van de Nederlandse papiernijverheid ging evenwel niet in alle gevallen samen met de introductie van stoomkracht.58. In waterpapiermolens kon de papiermachine aangedreven worden door waterraderen, of werd stoomkracht aangevuld met waterkracht. Uit een naar beweegkracht gespecificeerd overzicht uit 1869 van de op dat moment bestaande machinale papier-

Tabel 11.3: De toepassing van stoom binnen de papiernijverheid tussen 1853 en 1895

jaar	aantal stoomwerktuigen	aantal pk's
1853	11	?
1872	53	927
1877	66	1.334
1883	77	1.997
1889	89	3.275
1895	100	?
Bronnen: De Jonge, industrialisatie, 496; Bijdragen Statistisch Instituut (1890), 139.

fabrieken blijkt, dat slechts 6 bedrijven uitsluitend gebruik maakten van stoom; 14 andere bedrijven combineerden stoomkracht met wind- of waterkracht.59. Tabel 11.3 laat zien dat de toepasssing van stoom met name in de periode na 1850 plaatsvond: tussen 1853 en 1872 vervijfvoudigde het aantal sto ommachines.

Aangezien turf een onbevredigende brandstof was, werden steenkolen ingevoerd uit Engeland, Duitsland en België. Kolen namen veel ruimte in beslag en waren betrekkelijk duur in het vervoer.60. Als gevolg daarvan maakten brandstofkosten een aanzienlijk deel uit van de kostprijs van machinaal vervaardigd papier. Daarbij profiteerden de Limburgse papierfabrieken van de nabijheid van het Belgische steenkolen-bekken rondom Luik: in Limburg lag de kolenprijs 40% lager dan in het westen.61. Met name de Maastrichtse fabriek was gunstig gelegen aan de in 1850 naar Luik doorgetrokken Zuid-Willemsvaart.62.

De met de machinale fabricage verbonden kapitaalen brandstofkosten werden gecompenseerd door een aanzienlijke besparing op de loonkosten. Enerzijds juist vanwege de introductie van toezicht vragende machines, anderzijds vanwege de optredende schaalvergroting, vroeg een machinale papierfabriek om meer arbeidskrachten dan een papiermolen. In vergelijking met het aantal in handpapiermolens werkzame arbeiders bezaten machinale fabrieken vaak aanzienlijk meer personeel: de fabrieken te Meerssen, Maastricht en Roermond bezaten na 1850 alle meer dan 100 werknemers.63.

Door de grotere produktie van de papiermachine zullen de loonkosten per riem lager gelegen hebben dan bij de handpapierfabricage. Ook op het gebied van de loonkosten had de Limburgse papiernijverheid bovendien tot ver in de negentiende eeuw een relatief voordeel ten opzichte van Noord-Holland en Gelderland. Eén van de redenen van de vestiging van de Koninklijke Nederlandsche Papierfabriek (knp) te Maastricht was de aanwezigheid daar van goedkope arbeidskrachten.64. In de Roermondse papierfabriek werd rond 1841 een gemiddeld weekloon van ƒ 2,76 uitbetaald.65. Voor de Veluwe en de Zaanstreek is daarentegen voor de eerste helft van de negentiende eeuw een gemiddeld weekloon van

Tabel 11.4: Kostprijs per riem schrenspapier, in guldens, circa 1838

	kapitaal	brandstof	arbeid	lompen	totaal
schepkuip	0,28	-	1,00	0,33	1,61
papiermach.	0,55	0,18	0,54	0,33	1,60
Bron: Callewaert, Keuze van technologie, passim.

respectievelijk ƒ 2,86 en ƒ 3,35 berekend.66. In het algemeen stegen in de tweede helft van de negentiende eeuw de lonen in de machinale fabrieken, maar alleen voor de hoger gekwalificeerde arbeid; het lagere personeel werd niet beter gehonoreerd dan in de papiermolens, terwijl de loonachterstand van vrouwen ten opzicht van mannen ook in de machinale bedrijven bleef voortbestaan.67.

Een papiermachine produceerde wel meer papier dan een schepkuip, maar had naar verhouding evenveel lompen en papierstof nodig. Daardoor verschilde de kostprijs van het machinale papier in ieder geval op het onderdeel ‘grondstofkosten’ niet van handpapier.

Wanneer alle onderdelen van de kostprijs in ogenschouw zijn genomen, dan blijkt dus dat een papiermachine wel bespaarde op arbeid, maar extra kosten met zich meebracht voor kapitaal en brandstof. Volgens een door Callewaert gemaakte kostprijsberekening, waarvan de gegevens in tabel 11.4 zijn gepresenteerd, ontliepen de kosten van het rond 1838 door Van Gelder handmatig vervaardigde pakpapier en machinaal papier elkaar niet veel. Van Gelder was echter niet in alle opzichten representatief. Bedacht moet worden dat wat betreft de loon-, brandstof- en transportkosten de Noordhollandse papiernijverheid minder gunstig gesitueerd was dan bijvoorbeeld de Limburgse papiernijverheid. In 1852 werd de geografische positie van de Roermondse papierfabriek als volgt getypeerd:

 

‘Gunstige ligging tot vervoer, geringe dag- en arbeidslonen, goedkooper inslag (inkoop, OdW) en aanvoer der grondstoffen, voordeliger werking, mindere transport- en vrachtkosten, alles werkt in haar voordeel en doet geenszins voor concurrentie

van de zijde van België beducht zijn, noch zelfs van de te Maastricht en Wormer gevestigde fabrijken, noch van die elders binnen dit rijk.’68.

Dit verschil in kostenniveau zal uiteraard geresulteerd hebben in een lagere kostprijs. Dat machinaal papier tegen minder kosten dan handpapier gemaakt kon worden blijkt uit tal van getuigenissen, ook van buiten Limburg: in 1840 bijvoorbeeld noemde het Provinciaal Verslag van Gelderland het papier uit de fabriek van Van Gerrevink ‘goed en gering in prijs’.69.

De lagere prijs van machinaal papier maakte het gebruik ervan aantrekkelijk voor allerlei goedkope en vluchtige uitgaven, zoals nieuwsbladen en volksuitgaven.70. Daarnaast bezat machinaal papier allerlei druktechnische voordelen. Vaak werden gebleekte katoenvezels en vulstoffen gebruikt die het papier zachter, witter, maar ook zwaarder, gladder en glanzender maakten. Bovendien gaf machinaal papier uniformiteit wat betreft de dikte, de omvang en de lijming van de vellen.71. Tenslotte kon een papiermachine papier van elke gewenste grootte maken, en daarmee was het bijzonder geschikt om te gebruiken op ijzeren en snelpersen, die een groter drukoppervlak hadden dan de traditionele houten persen.72.

Neergang en bloei

De ontwikkeling van de papierbranche na de oprichting van de eerste machinale papierfabrieken stond voor een belangrijk deel in het teken van de strijd om het bestaan van de handpapiermolens. De traditionele Zaanse papiernijverheid was reeds vóór 1850 aanzienlijk ingekrompen. Voor de Veluwse papiermakers begon rond 1850 een periode van verval, die net als in de Zaanstreek gekenmerkt werd door de liquidatie, afbraak of ombouw van papiermolens.73. Een aantal handpapiermakers ging zich toeleggen op de papier- of lompenhandel.74. Rond 1900 was in beide streken de traditionele papiernijverheid goeddeels verdwenen.

Dat de handmatige papierfabricage zo lang kon voortbestaan was onder meer te danken aan een aantal - terechte - bezwaren die veel gebruikers tegen machinaal papier hadden. In kwalitatief opzicht was dit papier door de minder sterke vezelbindingen en het gebruik van aluin, gebleekte lompen en vulstoffen de mindere van het handpapier.75. Bovendien bezat machinaal papier geen watermerk en miste daardoor een aanwijzing omtrent de plaats van vervaardiging.76. De drukker moest voor wat de deugdelijkheid van het papier betreft derhalve afgaan op

de mededelingen van de handelaar. Illustratief voor de gevoeligheden die er op dit gebied bestonden was het in 1845 gesignaleerde gebruik van papierhandelaren om riemen buitenlands machinaal papier te voorzien van omslagen van Nederlands papier. Tot in de jaren zestig en zeventig wist de in vergelijking met Engeland en Duitsland nog grote handpapiersector haar kwalitatief hoogstaand produkt in het buitenland af te zetten.77. Overheden en met name Franse uitgevers van waardepapieren en luxueuze atlassen maakten veelvuldig gebruik van Hollands papier.78. Ook belangrijke binnenlandse afnemers bleven het handgeschept papier vooralsnog trouw. Het Ministerie van Binnenlandse Zaken had in 1848 uit bedenkingen tegen de kwaliteit en duurzaamheid van het machinale papier de overige departementen geadviseerd, uitsluitend handgeschept papier te gebruiken.79. En in een typografisch tijdschrift werd rond 1859 gesteld: ‘Voor wetenschappelijke werken blijft evenwel het echte Nederlandsche papier immer het deugdelijkste.’80.

Dat er nog een markt was voor handmatig vervaardigd papier bleek ook uit de aankoop in 1869 door Van Gelder Zonen van de papiermolen De Eendracht te Apeldoorn. Alhoewel uitgerust met een stoommachine produceerde Van Gelder Zonen hier tot rond 1900 uitsluitend handpapier met circa tien kuipen, als grootste van de 14 overgebleven handpapierbedrijven.81. De opleving van de vraag naar handpapier, waar Van Gelder Zonen op inspeelde, bleek echter niet duurzaam te zijn.

De belangrijkste oorzaak van de ondergang van de handpapiersector was ongetwijfeld gelegen in de lagere prijs van machinaal papier, waardoor de handmatige papierfabricage langzamerhand werd weggeconcurreerd.82. Een andere factor was de verminderde export naar Nederlands-Indië als gevolg van de opheffing in 1874 van de differentiële rechten voor Nederlands-Indië.83. Daarnaast verloren de handpapiermakers de overheid als vaste afnemer. Naar aanleiding van de aanbesteding van een aanzienlijke papierleverantie aan de Landsdrukkerij werden rond 1879 prijsafspraken gemaakt tussen de circa 13 nog resterende Veluwse handpapiermakers. Dezen maakten deel uit van de in 1872 opgerichte vereniging van handpapierfabrikanten ‘Martijn Orges’, een samenwerkingsverband dat door middel van kartelvorming grote invloed had verkregen op de inschrijvingen voor de leveranties van papier aan de binnenlandse en koloniale overheid.84. Naast deze prijsafspraken werd gepoogd, de papiergroothandel voor aanbestedingen van het Rijk uit te sluiten. Deze gang van zaken leidde, na protesten van de papiergroothandel, tot een formele klacht van de Minister van Binnenlandse Zaken aan het adres van ‘Martijn Orges’ wegens ongeoorloofde samenspanning en het kunstmatig opvoeren van de papierprijzen. De uitkomst van het daarop volgend proces leidde in 1879 tot het advies van de Minister van Binnenlandse Zaken aan de departementen om zoveel mogelijk van machinaal papier gebruik te maken. Het verlies van deze voor de papiermolens belangrijke afzetmarkt betekende, gecombineerd met de verminderde afzet in Nederlands-Indië, een belangrijke stap op weg naar de definitieve ondergang van de handmatige bedrijven.

Tegenover de neergang van de handpapiersector stond de groei en schaalvergroting van de machinale bedrijven. Om de mogelijkheden die machinale vervaardiging bood volledig te benutten, moest gebroken worden met de traditionele werkwijze, waarbij verschillende soorten papier in relatief kleine hoeveelheden werden gemaakt. De produktiecapaciteit van de papiermachine, die in de loop van de eeuw nog aanzienlijk toenam85., vroeg om de fabricage van één soort papier in grote hoeveelheden. De verandering in werkwijze is bij een aantal bedrijven goed te zien. Zo produceerde de papiermachine van De Eendragt tussen 1846 en 1850 45 verschillende soorten papier. Na 1850 werd de produktie-capaciteit aanzienlijk uitgebreid en specialiseerde de fabriek zich in pakpapier.86. De Berghuizer Papierfabriek, in 1863 goed voor 150.000 kg papier, specialiseerde zich al snel in krantenpapier, dat het onder andere leverde aan de Zwolsche Courant, Het Nieuws van de Dag, het Algemeen Handelsblad en de Nieuwe Rotterdamsche Courant.87. Ook verbonden machinale bedrijven aan levering vaak de afname van een minimale hoeveelheid papier.88. Met de massa-produktie van enkele soorten papier door een enkel bedrijf, onstond er behoefte aan een papiergroothandel, die een groot assortiment van standaardsoorten papier in voorraad zou houden voor toekomstig groot- en kleinverbruik door drukkerijen of uitgeverijen. Na 1850 werd deze papiergroothandel dan ook steeds belangrijker.89.

Over het algemeen leidden de machinale bedrijven, die de aanvangsproblemen het hoofd wisten te bieden, een bloeiend bestaan. Dit blijkt uit het toenemende beslag dat deze fabrieken op de beschikbare lompen legden en uit de stijging van het aantal arbeiders dat er werkte.90. Er werden ook goede winsten gemaakt. De firma Tielens & Schrammen behaalde in 1854 een winst van ƒ 15.116,34, hetgeen een kapitaalsrendement van 7¼% betekende. De knp boekte in datzelfde jaar zelfs een kapitaalsrendement van 25%.91.

De goede resultaten van de in de jaren 1830 opgerichte papierfabrieken zal voor de fabrikanten van handpapier een stimulans geweest zijn om eveneens de fabricage van machinaal papier ter hand te nemen. Na de eerste oprichtingsgolf van papierfabrieken in de jaren 183092. volgde ruim tien jaar later een tweede. Deze werd ingeleid door de vestiging

van Lhoest, Weustenraad & Comp. te Maastricht in 1850. In de jaren vijftig en zestig werden er papierfabrieken opgericht (of bestaande papiermolens als machinale fabriek ingericht) in Kampen, Tiel, Renkum, Eerbeek, Maasniel, Boxtel en Ootmarsum. De mechanisering van de Nederlandse papiernijverheid is af te lezen uit tabel 11.5.

Tabel 11.5: De mechanisering van de papiernijverheid

Jaar	aantal machinale fabrieken	aantal papiermachines
1847	5	6
1852	6	9
1869	12	20
1889	18	26
1898	35	?
Bronnen: Tijdschrift Nijverheid (1870), 317-319; Bijdragen Statistisch Instituut (1890), 139; Blokker, ‘Papierbereiding’, 158; De Vries, Ned. papiernijverheid, 223, 391-392.

De produktie van machinaal papier nam sterk toe. Tot circa 1869 ging dit niet ten koste van het handfabrikaat, maar machinaal papier maakte wel een steeds groter deel uit van de totale produktie, zoals tabel 11.6 laat zien.

Tabel 11.6: Het aandeel van geschept en machinaal papier in de totale papierproduktie, 1847 en 1869

jaar	handpapier (kg)	machinaal (kg)	totale produktie
1847	3.601.300	1.112.500	4.713.800
1869	3.650.000	8.850.000	12.500.000
Bron: Tijdschrift Nijverheid (1861), 301; (1870), 317-319. De cijfers over 1847 moeten gezien worden als een indicatie.93.

Na een geringe daling van het aantal werknemers in de papiernijverheid tussen 1819 en 1859, verdubbelde dit tussen 1860 en 1890 van 1500 naar bijna 3000.94. Gezien de afname van het aantal bedrijven was de ontwikkeling van de machinale papiernijverheid na 1850 er dus een in de richting van grotere produktie-eenheden. Per bedrijf kwam de jaarlijkse produktie rond 1852 op een kleine 50.000 kg, tegen 250.000 kg in 1889.95. Kennelijk was de vraag naar papier zodanig toegenomen, dat de Nederlandse papierfabrieken niet werden gehinderd door de toenemende invoer van papier. Dat was mede te danken aan het feit dat Nederlands papier weer een belangrijke rol ging ging spelen op de internationale markt, zoals blijkt uit tabel 11.7.

Tabel 11.7: Uit- en invoer van witpapier in de periode 1847-1896, in duizenden guldens (afgerond)

gemiddeld over de jaren	uitvoer	invoer
1847-1856	267	283
1864	980	631
1877-1886	1503	1917
1887-1896	1647	2649
Bronnen: Vragen van den Dag (1898), 619; Nieuwsblad voor den boekhandel (1866), 20. Bedacht moet worden dat het uitdrukken van de in- en uitvoer in guldens geen recht doet aan eventuele papierprijsschommelingen.

Het lompenprobleem

De enorm toegenomen produktie van papier leidde ertoe dat een al eeuwenoud probleem acuut werd: het beperkte aanbod van lompen. In de achttiende eeuw waren zowel in het buitenland als in Nederland maatregelen genomen om de lompen voor de

eigen papiernijverheid te behouden. In de negentiende eeuw werd dit beleid voortgezet. Nederland kende enerzijds een uitvoerverbod en zeer lage invoerrechten op lompen (in 1822 3½ à 5 stuiver per kilo), anderzijds hoge invoerrechten op buitenlands papier (in 1816 en 1822 vastgesteld op 15% van de waarde).96.

Dankzij deze maatrgelen, en door het feit dat in de eerste decennia van de eeuw de papierproduktie afnam en de bevolking (en daarmee de hoeveelheid lompen) licht toenam, was de grondstoffen-situatie tamelijk gunstig. Vanaf de jaren dertig werd dit evenwicht echter verstoord door de toenemende mechanisering in binnen- en buitenland, en vanaf deze jaren klonken dan ook geluiden op over sterk gestegen lompenprijzen.97. Landen als Engeland, Duitsland, België en Frankrijk beschermden rond 1850 hun papierindustrie met hoge invoerrechten op papier. De binnenlandse papierprijs lag als gevolg van deze protectie en de vooral in Engeland geldende zware accijnzen op papier, hoog. Voor lompen uit andere landen kon men dus hoge prijzen bieden. Dit verschil in prijsniveau leidde, gecombineerd met het nog steeds bestaande uitvoerverbod op lompen, tot een omvangrijke smokkel van Nederlandse lompen naar de omringende landen. De onmogelijkheid om op legale wijze op grote schaal lompen uit Nederland te exporteren en te verwerken in eigen land vormde voor de Belgische oprichters van de knp een belangrijk motief om de fabriek in Nederland op te richten.98. De invoer van lompen was daarentegen zeer gering: in de jaren rond 1850 slechts enkele duizenden kilo's.99.

Ondanks de klachten over stijgende lompenprijzen zagen de Nederlandse papierfabrikanten in de relatief geringere hoogte van de grondstofprijzen hét concurrentiemiddel tegen het buitenlands papier.100. De grote angst van de Nederlandse papierfabrikanten gold in deze jaren dan ook de rond 1840 ingezette liberalisering van de handelspolitiek van de overheid, waarin voor een protectie van de papiernijverheid geen plaats meer zou zijn. Opvallend lang echter heeft de Nederlandse overheid, mede onder druk van de papierfabrikanten, vastgehouden aan het verbod op de uitvoer van lompen. In 1854 werd dit verbod omgezet in een gedifferentieerd maar hoog uitvoerrecht, terwijl uiteindelijk pas in 1877, na een verlaging van het recht in 1862 en nadat Engeland, België, Duitsland en Frankrijk in voorgaande jaren alle beletselen voor de lompenuitvoer hadden opgeheven, het laatste Nederlandse uitvoerrecht werd opgeheven.101.

Op dat moment hadden lompen echter hun unieke betekenis voor de papiernijverheid verloren en waren andere grondstoffen ter beschikking gekomen. Het uitvoerverbod op lompen was geen bestaansvoorwaarde meer voor de Nederlandse papierfabrikanten.

De Nederlandse regering zag dan ook geen reden om de fabrikanten een overgangsregeling aan te bieden.102.

Nieuwe grondstoffen

Reeds vanaf de zeventiende eeuw waren in Nederland proefnemingen gedaan met andere grondstoffen dan lompen. Technisch gezien was het aan het begin van de negentiende eeuw mogelijk uit zulke verschillende stoffen als kroos, hout, stro, oud papier en schillen van bonen en fruit, papier te vervaardigen. Voor al deze proeven golden de woorden van de Zaanse papierfabrikeur Adriaan Rogge, die in 1782 schreef: ‘Alwat vezelagtig en wat zagt is en eenige veerkragt heeft, kan tot papier gefabriceerd worden’.103.

Technische mogelijkheid was echter iets anders dan commerciële exploiteerbaarheid. Een alternatief voor lompen diende zowel goedkoper als in grote hoeveelheden beschikbaar te zijn. De eerste stof die aan die eisen bleek te voldoen was stro.104. De fabricage van stropapier werd in 1830 in Nederland gepatenteerd, naar een Franse uitvinding uit 1828. Pas nadat in 1854 een sodakook-procédé was ontwikkeld, waarmee het stropapier steviger en fraaier van

uiterlijk werd, werd deze methode op uitgebreide schaal toegepast. De eerste Nederlandse stropapierfabriek werd in datzelfde jaar te Kampen opgericht, in 1864 gevolgd door een fabriek te Tiel. Beide fabrieken produceerden pakpapier. In latere jaren zou stro vooral van belang worden als grondstof voor karton.105. Ook voor de witpapierfabricage ging stro echter als aanvullende grondstof een rol spelen. Een ander lompensurrogaat was esparto, ook wel sparte genaamd: een wilde, in Spanje en Algerije groeiende grassoort. Hoewel Nederlandse tijdschriften hieraan veel aandacht besteedden, werd het in Nederland weinig gebruikt.106.

Het streven van de papierfabrikanten was aanvankelijk niet gericht op de algehele vervanging van lompen door andere grondstoffen, maar om ‘door verminderde behoefte, de lompen ruimer en daardoor goedkooper te maken’.107. Stro en esparto waren relatief goedkope grondstoffen. Volgens een berekening van Van Gelder in 1864 kostte stro, aangeleverd als halfstof, ƒ 30, - a ƒ 32,50 per 100 kg.108.

Deze prijs lag boven die van lompen (die rond 1860 circa ƒ 26, - per 100 kg bedroeg109.), maar daar stond tegenover dat sortering niet meer nodig was110., en de witheid van de stof bleking overbodig maakte. Bovendien leverde stro een sterker en beter te lijmen papier op. Esparto kostte volgens Van Gelder ƒ 6, - à ƒ 6,50 per 100 kg. Dit was weliswaar veel goedkoper, maar de bewerking van dit materiaal vereiste het gebruik van dure hulpstoffen (soda en chloorkalk), die grotendeels geïmporteerd moesten worden.111. In hout meende Van Gelder de minst geschikte alternatieve grondstof te zien, daar de houtvezels zich slecht met elkaar zouden verenigen.112. Van Gelder doelde op de mechanische vervezeling van hout tot houtslijp of houtstof, een in 1840 in Duitsland door F.G. Keller gepatenteerd procédé.113. In Nederland werden in de jaren vijftig en zestig diverse houtslijpmachines geoctrooieerd.114. Houtslijp bestond voor een groot gedeelte uit gekneusde en beschadigde vezels, die, anders dan Van Gelder meende, een relatief sterk papierblad vormden. Bovendien nam houthoudend papier zeer goed inkt op, wat in verband met de snelle rotatiedruk van bijzonder belang was, terwijl het qua prijs beneden die van lompen lag. Luchtdroog houtgoed werd in 1866 op ƒ 14, - à ƒ 20, - per 100 kg berekend.115. Het grote nadeel van houthoudend papier was, dat het onder invloed van daglicht sterk vergeelde en relatief snel verging.116. Vooral in die landen, die dankzij een uitgebreide naaldbosvegetatie de mogelijkheid hadden een bloeiende houtslijpindustrie op te zetten, probeerde men deze ongunstige eigenschap te neutraliseren. Het gelukte de gebroeders Tilghman te Philadelphia rond 1866 met behulp van chemicaliën de lignine uit de houtvezel te verwijderen, waardoor zuivere cellulose achterbleef.

Dit chemische ontsluitingsproces werd door de Zweed Carl Daniël Ekman in 1874 tot een commercieel succes gemaakt. Soortgelijke procédés werden ontwikkeld door de Oostenrijkers Kellner en Ritter en de Duitser Mitscherlich.117. Doel van deze sulfiet- of bisulfietmethode was het verkrijgen van celstof.118. Daartoe werden de naaldhoutstammen machinaal in kleine splinters gehakt. Dit haksel werd in loogtorens onder druk gekookt met een oplossing van calciumbisulfiet en zwaveldioxide (sulfietloog). Als gevolg van het kookproces loste een groot gedeelte van het in de celwanden van de houtvezel aanwezige lignine op, waardoor de cellulose en andere celwandbestanddelen in vezelvorm achterbleven: de celstof. Na het koken werd de stof uitgespoeld, gewassen, gezeefd en eventueel gebleekt. Het uit deze celstofvezels vervaardigde papier bevatte geen (mechanisch geslepen) hout meer, en werd daarom ‘houtvrij’ genoemd.

Het sulfietproces was van groot belang voor de papierfabricage. Net als houtslijp was cellulose een vrijwel ongelimiteerd verkrijgbare en goedkope grondstof. Anders dan houtslijp was het echter een kwalitatief hoogstaand produkt, dat niet alleen in combinatie met lompen of houtslijp, maar ook als onvermengde grondstof te gebruiken was. Lompen waren dus goed vervangbaar geworden, terwijl houtslijp nu ook beter als grondstof bruikbaar was.

Toch zou het nog een aantal jaren duren, voordat de volle betekenis van deze nieuwe grondstof zou doordringen. Net als ten aanzien van het gebruik van gebleekte katoenen lompen en de overgang naar kuiplijming en machinale fabricage, waren er ook nu bedrijven die uit kwaliteitsoverwegingen de overstap niet konden of wilden maken. Onder hen was, verrassend genoeg, de eerste fabrikant van machinaal papier in Nederland. Een behoudende bedrijfspolitiek leidde tot de ondergang van de twee fabrieken van Victor Burghoff in Roermond. Conform zijn uitspraak: ‘Papier van hout maken, ziet ge, daar doe ik niet aan mee’, fabriceerde hij 100% lompenhoudend krantenpapier (bestemd voor het Algemeen Handelsblad), waardoor hij zich op den duur uit de markt prijsde. In 1883 werden beide fabrieken geliquideerd.119.

In zijn afwijzing van hout als grondstof voor de papierfabricage stond Burghoff niet alleen. Ook de overgebleven handpapiermakers bleven een relatief duur lompenpapier scheppen, terwijl de nieuwe grondstoffen tot in de twintigste eeuw als ‘surrogaat’ werden betiteld. Net als het geval was met het gebruik van machinaal papier, werd papier uit hout evenwel al snel afgenomen door gebruikers, die geen hoge eisen stelden aan de duurzaamheid van het papier:

‘Papier uit hout nl., moet niet worden bestemd om den tijd te trotseeren - want daarvoor is het te vergankelijk -, maar wèl om na kort gebruik spoorloos te mogen verdwijnen. En dat is veeltijds geen bezwaar, bijv. niet voor dagbladen, leerboekjes, romanlectuur, prijscouranten, programma's, kortom voor die groote massa van gedrukte waren, waarvan in onzen snellevenden tijd de inhoud met spoed veroudert, en die gewoonlijk, na weinige dagen, stel jaren, hare roeping vervuld hebben.’120.

Celluloseproduktie en kostprijs

Het eerste bedrijf in Nederland dat cellulose vervaardigde was de Maastrichtse papierfabriek, die sinds 1875 Koninklijke Nederlandsche Papierfabriek (knp) heette.

Al in de jaren zestig en zeventig overwogen de directie en commissarissen van deze fabriek om de fabricage van stro-, esparto- en houtstof op eigen terrein te doen plaatsvinden.121. Kostenoverwegingen maakten deze plannen vooralsnog niet realiseerbaar. Met de ontwikkeling en perfectionering van het bisulfiet-procédé aan het begin van de jaren tachtig,

werd de mogelijkheid van zelfstandige grondstoffenproduktie weer actueel. Duitsland telde in 1880 al 16 cellulosefabrieken, terwijl in België de firma De Naeyer & Co. een belangrijke cellulose-producent was. Via de papiergroothandels van Van Gelder en Proost en Brandt brachten deze bedrijven grote hoeveelheden papier op de Nederlandse markt.122. In het algemeen boekten deze fabrieken dankzij een constant grote vraag naar hun produkt goede resultaten.

Vanaf 1883 onderhandelde de knp met een aantal buitenlandse fabrikanten over de aankoop van het sulfietprocédé.123. Van de ontvangen proefpartijen pulp en papier bleken die uit de fabriek van Kellner en Ritter in Oostenrijk de beste. Op 20 december 1883 schreef directeur Lhoest dan ook aan de Raad van Beheer:

‘Je n'hésite pas à déclarer maintenant que si cette pate est d'une fabrication régulière avec les moyens qui nous ont été indiqués nous assistons à une véritable révolution dans notre fabrication, et qu'il n'est que temps de nous décider.’124.

Inderdaad werd op 1 april 1884 de beslissing genomen om het sulfietprocédé van Ritter-Kellner in te voeren en daarmee was in 1885 de eerste Nederlandse cellulosefabriek een feit. De oprichtingskosten bedroegen ƒ 200.000, -. Dit bedrag omvatte niet alleen een vergoeding voor de overname van het procédé; ook waren door plaatsing van de fabriek op zachte grond dure funderingen noodzakelijk gebleken.125. De nieuwe cellulose-installatie bezat een capaciteit van circa 2000 kg pulp per dag, wat op jaarbasis een hoeveelheid betekende van een kleine driekwart miljoen kg. Het vooral uit Canada afkomstige denne- en sparrehout werd bijna dagelijks vanuit de Rotterdamse haven naar Maastricht getransporteerd.126.

Aanvankelijk was de kostprijs van de cellulose berekend op circa ƒ 15, - per 100 kg, waarbij de kosten als volgt verdeeld waren: hout 60%; arbeidsloon 18%; chloor 11%; steenkool 8% en pyriet (zwavelkies) 3%. Transportkosten verhoogden de kostprijs met nog eens 5%.127. De werkelijke kostprijs bleek evenwel veel lager uit te vallen: ƒ 6,87 per 100 kg. Ter vergelijking: ongesorteerde en gesorteerde lompen waren in september 1884 op de voorraadbalans

voor respectievelijk ƒ 10,77 en ƒ 15,57 per 100 kg opgenomen.128. Circa tien jaar later was de kostprijs van cellulose iets gestegen, maar waren de lompen aanzienlijk in prijs gedaald. Houtslijp was op dat moment met ƒ 2,19 per 100 kg verreweg de goedkoopste' grondstof.129.

De nieuwe grondstoffen werden door de Nederlandse papierfabrikanten geleidelijk ingevoerd. De knp vormde hierop geen uitzondering. Rond 1870 waren bij de knp lompen nog de primaire grondstof. In het totale grondstoffenverbruik werd slechts voor circa 10% voorzien door stro, esparto en oud papier. Tien jaar later was deze situatie enigszins gewijzigd: het gebruik van stro, smeelen (evenals esparto een grassoort) en oud papier bedroeg nu éénderde van het totale verbruik. Weer 15 jaar later, rond 1895, hadden de lompen definitief als primaire grondstof voor de papierfabricage afgedaan: ruim 75% van het totale grondstoffenpakket bestond uit andere grondstoffen dan lompen, en daarvan was cellulose - hetzij geïmporteerd, hetzij in de eigen fabriek vervaardigd - de belangrijkste.

Met de vervanging van lompen door goedkopere grondstoffen daalde de kostprijs van papier. De ontwikkeling van de papierprijzen van de groothandel is af te lezen uit tabel 11.8.

Bij de knp daalden de grondstofkosten van circa ƒ 22, - per 100 kg in 1865-1866, naar ƒ 18, - in 1880-1881, tot ƒ 9, - in 1895-1896.130. Deze daling met ruim 50% binnen dertig jaar kwam ook tot uiting in de kostprijs, waarvan de grondstofkosten het belangrijkste onderdeel vormden. De ontwikkeling van de kost- en verkoopprijs van knp-papier is in grafiek 11.1 weergegeven.

Hout en houtprodukten boden nog andere kostenvoordelen. Op een papiermachine van 1.50 meter breed kon omstreeks 1890 ongeveer 1.000 kg lompenpapier per dag gemaakt worden, tegen 2.000 à 3.000 kg cellulosepapier, en 5.000 à 6.000 kg houthoudend papier. Met deze nieuwe, sneller te drogen grondstoffen kon dus een betere benutting van de papiermachine bereikt worden.131.

Ook andere bedrijven, zoals die in Tiel en Berghuizen, schakelden over op goedkopere grondstoffen. In de jaren na 1883 ging de fabriek van Van Gelder te Wormer geheel over op het werken met houtslijp en cellulose. In 1890 werd begonnen met de fabricage van krantenpapier, hetgeen in 1893 het eerste Nederlandse rotatiepapier opleverde, bestemd voor het Nieuws van den Dag. De vraag naar dit papier bleek zo groot, dat er een speciale fabriek voor werd opgericht te Velsen, die vanaf 1896 de belang-

Grafiek 11.1: Gemiddelde kostprijs en verkoopprijs van KNP-papier in de tweede helft van de negentiende eeuw

Tabel 11.8: Papierprijs in guldens per 100 kg (afgerond), 1842-1899

Jaar	Boekdruk	Courantdruk
1842	65	55
1852	66	46
1862	65	45
1869	56	42
1871	60	47
1883	37	26
1892	29	18
1899	24	13
Bron: Proost, Twee eeuwen, 213.

rijkste Nederlandse dagbladen bediende. Vanaf 1902 produceerde Van Gelder eveneens cellulose voor eigen gebruik.132.

De Nederlandse papiernijverheid, de knp voorop, volgde dus vrij snel de technische ontwikkeling in het buitenland, ook al bleef het gebruik van lompen hier lange tijd hoger dan elders.133. De afschaffing van het uitvoerrecht op lompen in 1877 heeft deze overgang waarschijnlijk bespoedigd.

Het zwaartepunt van de Nederlandse papierfabricage verschoof door deze technische ontwikkelingen langzamerhand van Noord-Holland en Gelderland naar Limburg. Rond 1870 werd in Gelderland nog het meeste papier vervaardigd, hoewel de Limburgse fabrieken reeds meer witpapier maakten dan de Veluwse.134. Aan het einde van de negentiende eeuw vervaardigden de fabrieken te Maastricht en Meerssen een kleine 10 miljoen kg papier; ruim het dubbele van de Veluwse machinale papierproduktie.135.

Stijgend papierverbruik

De in dit hoofdstuk besproken technische vernieuwingen waren voor een belangrijk deel het antwoord van ondernemers op een groeiende vraag naar papier. Tot 1850 was het papierverbruik vrij stabiel, ongeveer 3 kg per hoofd van de bevolking.136. De mechanisering van de Nederlandse papiernijverheid in de jaren 1830 is dan ook eerder te beschouwen als een poging om verloren gegane markten te herwinnen, dan om nieuwe markten te veroveren.

Na 1850 groeide het verbruik van papier dramatisch. In 1890 bedroeg het 10 kg per hoofd van de bevolking (overigens inclusief pakpapier en karton).137. Deze stijging hing samen met de in hoofdstuk 10 besproken groei van de boekhandel na 1840. In het volgende hoodfstuk zullen we zien hoe tien jaar later de invoering van de snelpers plaatsvond, die de produktiviteit van het drukkersbedrijf sterk verhoogde. De tweede mechanisatiegolf in de papiernijverheid is dus deels te verklaren uit de snel

groeiende markt voor drukpapier. Het is in dit verband veelzeggend dat de invoer van papier, vooral in de jaren 1870 en 1880, sterk toenam, terwijl tegelijkertijd de binnenlandse produktie groeide.138.

Binnenlandse en buitenlandse fabrikanten opereerden dus op dezelfde markt, maar in tegenstelling tot de periode vóór 1835 profiteerden beide groepen hiervan. De uitbreiding van het krantenbedrijf in de jaren tachtig tenslotte werd in de papiernijverheid weerspiegeld door de overgang op hout als grondstof en de fabricage van kranten- en rotatiepapier in de jaren 1890 door Van Gelder.

Naast de groei van de boekhandel, -drukkerij en het krantenbedrijf werd het witpapierverbruik nog gestimuleerd door het proces van professionalisering en schaalvergroting bij de overheid, de groei van handel en nijverheid en de toename van het briefverkeer, waardoor de vraag naar schrijf- en postpapier sterk toenam.139.

Een expanderende markt van drukwerk vereiste naast een toename van de papierproduktie ook een lagere papierprijs. Zonder twijfel heeft de prijs van lompen lange tijd de prijs van boeken en kranten hoog gehouden. Hoewel in grote hoeveelheden vervaardigd machinaal papier goedkoper was dan handgeschept papier, heeft het toenemende gebrek aan lompen ervoor gezorgd, dat een grote, regelmatige prijsdaling van papier tot circa 1875 uitbleef. Blijkens tabel 11.9 werd het drukpapier van de knp zelfs iets duurder.140.

Tabel 11.9: Gemiddelde verkoopprijs van 20 soorten KNP-drukpapier, 1854-1873

datum prijscourant	prijs per riem van 500 vel
7 juli 1854	ƒ 4,60
1 okt. 1854	ƒ 4,81
10 juni 1850	ƒ 4,84
15 juni 1863	ƒ 4,86
1 dec. 1871	ƒ 4,95
1 jan. 1873	ƒ 5,27
Bron: Archief knp, inv. nr. 180. De berekende gemiddelden betreffen de in de prijscouranten opgenomen drukpapieren met de nummers 303-307, 313-317, 323-327 en 334-337.

De daling van de papierprijs, die na 1875 optrad als gevolg van mechanisering en gebruik van goedkopere grondstoffen, was van grote betekenis voor de grafische nijverheid. Zonder deze papierprijsdaling was de produktie van goedkoop drukwerk zon-

der meer onmogelijk geweest. Het gebruik van houthoudend papier (krantenpapier kon tot 80% houtslijp bevatten141.) bood voor de dagbladpers grote prijsvoordelen, aangezien het aandeel van de papierkosten in de totale uitgaven van krantenuitgevers aanzienlijk was. In procenten van de totale kosten daalden de papierkosten van de Nieuwe Rotterdamsche Courant in de periode 1878-1900 - bij een vrij stabiele oplage - van 29 naar 16%.142.

Nederlands fabrikaat

De Nederlandse papiernijverheid heeft in de negentiende eeuw een spectaculaire ontwikkeling doorgemaakt. Aan het begin van de eeuw verkeerde zij in dermate grote problemen, dat haar voortbestaan werd bedreigd. Belangrijke gedeelten van zowel de binnenlandse als de buitenlandse afzetmarkten moesten onder druk van buitenlandse, machinaal producerende concurrenten worden opgegeven.

Ondanks, of misschien juist wel dankzij, deze benarde positie maakte de Nederlandse papiernijverheid als één van de eerste bedrijfstakken een begin met de mechanisering.143. Met name in de tweede helft van de negentiende eeuw had dit een betere concurrentiepositie ten opzichte van het buitenland tot gevolg. Op de binnenlandse markt profiteerde de papiernijverheid daarnaast van de stijgende vraag naar papier, onder meer door de uitbreiding van de markt voor drukwerk, die gedeeltelijk weer het gevolg was van de daling van de papierprijs door de introductie van nieuwe grondstoffen. In alle opzichten volgde Nederland hier de internationale ontwikkelingen. De daling van de papierprijs na 1870 en de sterke groei van de produktie waren wereldwijde tendensen.144. In ieder geval in één opzicht leek Nederland echter af te wijken van het buitenland. Dit was de fixatie van een deel van de papiermakers op een goede, traditionele papierkwaliteit. Het was deze fixatie die bij elke nieuwe innovatie de kop opstak, en medeverantwoordelijk was voor de trage introductie van deze innovaties in Nederland. Aan het einde van de negentiende eeuw lijken de Nederlandse papiermakers deze oriëntatie op traditionele waarden verlaten te hebben, en kon de Nederlandse papiernijverheid als een geheel vernieuwde bedrijfstak de twintigste eeuw binnentreden.145.

 

o. de wit