Geschiedenis van de techniek in Nederland. De wording van een moderne samenleving 1800-1890. Deel IV

[pagina 180]

[pagina 181]

9
Zwavelzuur

Sterkwaterstokerij
De opkomst van de zwavelzuurfabricage
Het begin van de Nederlandse zwavelzuurfabricage
Ketjen, Jarman en Cie.
De Visser en Smits
Expansie van de binnenlandse markt
Burgerprotest en overheidsbemoeienis
De vlucht in de soda
Verval en hernieuwde bloei

Zwavelzuur vormde internationaal gedurende het grootste deel van de negentiende eeuw de voornaamste pijler van de chemische industrie.Ga naar eindnoot1. Overal waar een zuur nodig was in chemische reacties of in scheidings- en zuiveringsprocessen gebruikten fabrikanten zwavelzuur. Het zuur speelde een rol in de zuivering van het lichtgas, in de bereiding van patentolie, in de textielblekerij, -ververij en -drukkerij, in de produktie van soda, garancine, kunstmest en stearinekaarsen, in de bereiding van organische kleurstoffen en in talloze andere chemische en nietchemische bedrijven. ‘De mechanische technologie heeft hare draaibanken en pletwerken, hare hevels en boren’, zo stelde de Haagse HBS-directeur W.F. Koppeschaar in 1880, ‘maar de chemische technologie gebruikt op gelijke wijze het zwavelzuur als werktuig, om daarmede vele andere stoffen te bereiden: duizenden centenaars dienen voor de sodabereiding, ofschoon soda geen spoor van zwavel bevat.’Ga naar eindnoot2.

Dat zwavelzuur deze sleutelpositie binnen het industrieel-chemische produktienetwerk verwierf, is ongetwijfeld een van de belangrijkste facetten van de revolutie die de chemische industrie in de negentiende eeuw onderging. Aan het begin van de negentiende eeuw werd deze opmars van het zwavelzuur voor het eerst zichtbaar. Nauwelijks dertig jaar later was het, in navolging van de opvattingen van beroemde chemici als J.-B. Dumas en J. Liebig, voor velen een uitgemaakte zaak dat de gebruikte hoeveelheid zwavelzuur een van de meest betrouwbare indicatoren was voor de omvang van de industriële nijverheid in een land.Ga naar eindnoot3. De zwavelzuurfabricage en de direct daarmee verbonden chemische industrie gold voor hen absoluut als een basisvoorziening in elke industriële samenleving en als een van de belangrijke ‘leading sectors’ in het proces van industrialisatie en economische groei. Ook wanneer men, zoals de Nederlandse hoogleraar S. Bleekrode, deze claim te ver vond gaan, was het altijd nog een ontwijfelbare waarheid dat ‘de hoeveelheid zwavelzuur’ die in een land werd verbruikt ten nauwste samenhing met ‘de uitgebreidheid, die de technische toepassing der scheikunde’ in dat land gekregen had.Ga naar eindnoot4. Zwavelzuur was kortom rond 1850 de kurk geworden waarop de chemische industrie dreef.

 

De chemisch-industriële ‘paleotechnische’ revolutie van de laat-achttiende en vroeg-negentiende eeuw hing ten nauwste samen met de opkomst van de zwavelzuurfabricage en de daarmee verbonden soda-industrie. De minerale grondstoffen zwavel en zout werden de basis van het nieuwe produktiesysteem, de schaal van de produktie werd aanmerkelijk vergroot, en prijsdalingen zorgden ervoor dat er rond de stoffen zwavelzuur en soda een heel nieuw netwerk van onderling samenhangende ‘paleotechnische’ chemische bedrijfstakken ontstond. Hier was meer aan de hand dan een herschikking van economische relaties. De opmars van de zwavelzuurfabricage betekende niet alleen dat dit zuur in economisch opzicht een spilfunctie kreeg, maar ook dat er in technisch opzicht een grens doorbroken werd. De ongekende schaal waarop sommige zwavelzuuren sodafabrieken opereerden, maakte zwavelzuur en soda zonder meer tot de twee ‘symboolchemicaliën’ van de paleotechnische revolutie. Omstreeks 1840 bestonden er in Engeland en in mindere mate in Frankrijk grote gecombineerde zwavelzuur- en sodafabrieken waar tientallen en soms zelfs honderden arbeiders werkten, met als absolute koploper de grote zwavelzuur-, soda- en bleekpoederfabriek van Charles Tennant & Co. te Glasgow, waar meer dan 1000 arbeiders waren aangesteld.Ga naar eindnoot5. Met het ontstaan van zulke fabrieken had de chemische nijverheid

[pagina 182]

zich in Engeland en Frankrijk rond 1840 definief losgemaakt van haar kleinschalige achttiende-eeuwse voorlopers.

 

In dit hoofdstuk zal de geschiedenis van de Nederlandse zwavelzuurindustrie worden geschetst. In Engeland en Frankrijk maakte zwavelzuur de kern van het gehele chemische produktennetwerk uit. De Nederlandse situatie - waar de chemische nijverheid zich door een brede en gevarieerde kleinschaligheid kenmerkte - week daarvan af. Aan het begin van de twintigste eeuw was de Nederlandse soda-industrie in feite non-existent, terwijl de vaderlandse zwavelzuurindustrie, die toen snel groeide als gevolg van de opkomende fabricage van fosfaatkunstmest, ongeveer een tiende plaats op de wereldranglijst innam.Ga naar eindnoot6. Deze bescheiden positie van de Nederlandse zwavelzuurfabricage vormt geen reden de Nederlandse zwavelzuurbereiding in dit boek niet te behandelen. Integendeel, juist de analyse van de historie van de Nederlandse zwavelzuurindustrie biedt de mogelijkheid om licht te werpen op de overeenkomsten en verschillen tussen de Nederlandse en de buitenlandse chemische industrie.Ga naar eindnoot7.

Sterkwaterstokerij

Tot halverwege de achttiende eeuw was zwavelzuur een produkt dat weliswaar in chemische en farmaceutische handboeken vermeld stond, maar op industriële schaal niet of nauwelijks werd bereid. Dit lag voornamelijk aan de hoge produktiekosten van dat zuur. Wanneer er in het huishouden of in de nijverheid behoefte was aan een zure of bijtende stof gebruikte men goedkopere middelen als karnemelk, azijn of sterkwater. Voor toepassingen waarbij het gebruik van een sterk zuur vereist was, viel de keuze altijd op het aqua fortis of sterkwater, het zuur dat we nu salpeterzuur noemen. Zeker vanaf de late Middeleeuwen was dit zuur een industrieel produkt dat geproduceerd werd in mijnbouwgebieden door de daar aanwezige metallurgische industrie en in verschillende steden door speciale sterkwaterstokers. Deze sterkwaterstokers vormden een aparte beroepsgroep die geleidelijk uit het destillateursberoep en het apothekersberoep was ontstaan en die in enkele gevallen, zoals in Parijs, in een eigen gilde verenigd was. Sterkwaterstokerijen rekent men tot de oudste onderdelen van de chemische industrie in engere zin. Het waren kleine ambachtelijke bedrijfjes waar vaak niet meer dan drie à vier arbeiders werkten.Ga naar eindnoot8. Het in die stokerijen geproduceerde sterkwater vond een uitgebreide toepassing in zulke uiteenlopende bedrijfstakken als de produktie van muntgeld (waarbij het een essentiële rol speelde in de scheiding van zilver en goud), de hoedenmakerij, de goudsmederij, het graveurs- en etsersbedrijf, de boekbinderij, de geelgieterij, de scharlakenververij, de bontwerkerij en in de bereiding van zoutzuur en van kwik- en loodpreparaten voor de farmacie en de katoendrukkerij. Met behulp van salmiak maakte men, tenslotte, uit sterkwater het zogenaamde koningswater, het enige oplosmiddel voor goud.Ga naar eindnoot9.

Toen de industriële zwavelzuurproduktie opkwam, verdween de sterkwaterstokerij van het toneel. In verschillende van de genoemde toepassingen, bijvoorbeeld in de hoedenmakerij, gebruikte men voortaan het goedkopere zwavelzuur in plaats van sterkwater. Daar waar sterkwater onontbeerlijk was, zoals in de goud- en zilverscheiding, bleef men dit zuur uiteraard gebruiken, maar de bereiding ervan vond voortaan plaats in de zwavelzuurfabrieken, die de bereiding van salpeterzuur (sterkwater) annexeerden. De bereiding van salpeterzuur (uit salpeter en zwavelzuur) werd zo een nevenbedrijf van de zwavelzuurfabricage. Zwavelzuur kreeg de rol die sterkwater tot dan toe binnen de (chemische) industrie had gespeeld en nieuwe toepassingen die in de loop van de negentiende eeuw gevonden werden (soda, garancine, stearine etc.) maakten dat dit uiteindelijk een sleutelrol werd.

 

Over het begin van de Hollandse sterkwaterstokerij is weinig bekend. Net als voor andere chemische bedrijfstakken als de loodwitmakerij en de vermiljoenstokerij het geval was, kwam de chemisch-technische kennis waarschijnlijk in de laat-zestiende eeuw vanuit Venetië, waar de sterkwaterstokerij vanaf de vijftiende eeuw bestond, via Antwerpen naar de Noordelijke Nederlanden.Ga naar eindnoot10. Daarnaast was de opkomst van de handel met Oost-Indië, waar de belangrijkste grondstof salpeter vandaan kwam, voor het ontstaan van deze bedrijfstak van het grootste belang. In de achttiende eeuw bestonden er minstens tien sterkwaterstokerijen in de Republiek die voornamelijk in en rond Amsterdam gevestigd waren. Daarnaast hoorde sterkwater tot het produktiepakket van verschillende loodsuiker-, vermiljoenen mercurialia (= kwikverbindingen)-fabrieken, die dit zuur zowel voor hun eigen behoefte als voor de verkoop maakten.Ga naar eindnoot11. Op de internationale markt nam het sterkwater uit de Republiek in de achttiende eeuw een toonaangevende positie in. Hoewel sterkwater in verschillende Europese landen waaronder Engeland, Frankrijk en de Zuidelijke Nederlanden gemaakt werd, exporteerden de Hollandse sterkwaterstokers een niet onaanzienlijk deel van hun produktie naar het buitenland. De Zuidelijke Nederlanden en Duitsland vormden daarbij waarschijnlijk het grootste afzetgebied.

Een van de belangrijkste redenen voor deze vooraanstaande positie van de Hollandse sterkwaterstokerij was ongetwijfeld de ijzersterke positie die Amsterdam innam in de internationale salpeterhandel.

[pagina 183]

Een ruime aanvoer van hoogwaardige salpeter gaf de Amsterdamse stokerijen een voorsprong op de buitenlandse concurrenten.Ga naar eindnoot12. Daarnaast speelde de Hollandse produktietechniek een rol. Deze was misschien technologisch minder geavanceerd dan de techniek die bijvoorbeeld rond Parijs en Avignon gangbaar was, maar ze was wel zo degelijk. Terwijl de Fransen hun salpeter doorgaans met klei of pijpaarde uitstookten, gebruikten de Hollanders vrijwel steeds het duurdere groene vitriool (ijzersulfaat) dat uit Goslar in de Harz werd aangevoerd. Daardoor onstond er een sterker salpeterzuur dat in een grotere opbrengst verkregen werd. Het gevaar van deze bereidingswijze was echter dat een verkeerd gekozen mengverhouding van salpeter en vitriool een sterkwater kon opleveren dat sterk met vitrioololie (zwavelzuur) verontreinigd was, hetgeen het zuur voor sommige toepassingen onbruikbaar maakte. De Hollandse sterkwaterstokers kenden evenwel hun vak en leverden een zuur dat behoorlijk zuiver was.

 

Het naast elkaar bestaan van de Franse en de Hollandse produktietechniek in de achttiende eeuw is een voorbeeld van het ook elders in dit werk gesignaleerde fenomeen van lokale technologische varianten of ‘stijlen’ in de vroeg-moderne tijd. In de voornaamste Franse produktiecentra Parijs en Avignon bereidden de sterkwaterstokers hun produkt in een zogenaamde galei-oven die een groot aantal (24 à 42) kleine aardewerken kruiken of retorten kon bevatten, waarin het mengsel van salpeter en klei gedestilleerd werd. In de Republiek, maar ook in Engeland, Brabant en Belgisch- en Frans-Vlaanderen, hanteerde men andere apparaten en een andere receptuur. De meeste Nederlandse sterkwaterstokers gebruikten ovens waarmee slechts een of twee retorten werden gestookt. Deze retorten bestonden uit een grote half-bolvormige gietijzeren pot waarover een aardewerken helm was geplaatst, waarvan de tuit, of buis, aan een ontvanger gekoppeld (geluteerd) werd. Niet ongebruikelijk was het om helmen met twee tuiten aan te treffen, waardoor het overdestillerende sterkwater in twee aardewerken of glazen ontvangers tegelijk kon worden opgevangen. Een stokerij met 6 ovens in Rotterdam, of Kralingen, produceerde op die wijze ongeveer 18.000 tot 20.000 pond salpeterzuur per jaar. Afhankelijk van de kwaliteit en voorbehandeling van het gebruikte vitriool en de hoeveelheid water die men vooraf ter verdunning en koeling in de ontvanger deed, verkreeg men salpeterzuur van verschillende sterkten. Dit kwam, afhankelijk van de sterkte, respectievelijk als enkel-, dubbel-, tweedubbel- en vierdubbel sterkwater in de handel, waarbij de prijs kon variëren van 12 tot 50 stuivers per pond.Ga naar eindnoot13.

Naast het traditionele procédé dat in de Republiek werd toegepast en het nieuwe Franse procédé kwam er in de tweede helft van de achttiende eeuw een derde methode op om salpeterzuur te maken. Deze methode, die uit het destilleren van salpeter met vitrioololie (zwavelzuur) bestond, kwam binnen het bereik van de sterkwaterstokers door de grote verbeteringen en prijsverlagingen in de fabricage van zwavelzuur, die in de volgende paragraaf behandeld zullen worden. Voordat de bereiding van salpeterzuur, zoals hierboven aangeduid, definitief door de zwavelzuurfabrikanten geannexeerd werd, verstreken er enige decennia waarin de sterkwaterstokerij en de zwavelzuurbereiding naast elkaar bestonden, en waarin het zwavelzuur meer en meer een grondstof voor de bereiding van sterkwater

[pagina 184]

werd. Engeland, waar de industrie als eerste zwavelzuur tegen een lage prijs op de markt bracht, nam in deze ontwikkeling het voortouw. Reeds voor 1760 beval men daar het gebruik van zwavelzuur in de bereiding van sterkwater aan en tien jaar daarna hoorde die werkwijze daar tot de gangbare methoden.Ga naar eindnoot14. De ontwikkelingen op het vasteland van Europa verliepen langzamer. Pas na 1780 vond het gebruik van vitrioololie in de sterkwaterstokerij in Frankrijk, in de Zuidelijke Nederlanden en waarschijnlijk ook in Holland steeds meer ingang. Een indicator daarvoor vormt het feit dat verschillende sterkwaterstokers zelf zwavelzuur gingen maken. Hoewel Nederlandse auteurs als Rouppe en Ypey vlak na 1800 nog slechts voorzichtig stelden dat ‘de afscheiding van het salpeterzuur door vitrioololy’ waarschijnlijk de voordeligste methode was, was het pleit toen in feite al beslecht.Ga naar eindnoot15. Binnen enkele jaren was het gebruik van zwavelzuur in de salpeterzuurfabricage geen punt van discussie meer.

Het stoken van salpeter met vitrioololie stelde nieuwe eisen aan de gebruikte apparatuur. Toevoeging van het zwavelzuur aan de salpeter zorgde voor een grote warmte-ontwikkeling, die bij onzorgvuldig handelen het glas- of aardewerk onmiddellijk deed breken. In het algemeen diende de sterkwaterstoker bij het gebruik van de nieuwe methode veel zorgvuldiger te werk te gaan dan bij de destillatie met klei of vitriool het geval was. Ook moest hij nog meer dan voorheen aandacht besteden aan de kwaliteit van het aan te schaffen aardewerk. Retorten van zeer hoge kwaliteit vormden reeds langer een van de cruciale bestaansvoorwaarden voor een in technisch en economisch opzicht succesvolle sterkwaterstokerij, maar dit gold nu in versterkte mate. De scherpe salpeterzure dampen die tijdens de destillatie gevormd werden en de langdurige verhitting bij hoge temperatuur maakten dat weinig aardewerken helmen de destillatie goed konden doorstaan.

Slechts enkele gespecialiseerde pottenbakkerijen konden zulk chemisch aardewerk leveren. Het kwam regelmatig voor dat een stokerij een tijd stilgelegd moest worden om reparaties aan de ovens en de retorten uit te voeren. Het economisch verlies dat daarmee gepaard ging was groot. De genoemde Rotterdamse stokerij, die met 6 ovens ongeveer 300 pond per twee dagen kon produceren, haalde bijvoorbeeld vanwege reparaties minder dan tweederde van de theoretisch mogelijke jaaropbrengst.Ga naar eindnoot16.

De industrie van sterke zuren was in die tijd min of meer tot het gebruik van aardewerk veroordeeld en dit vormde haar achilleshiel. Glaswerk was op laboratoriumschaal weliswaar geschikt, maar was te kwetsbaar voor het gebruik in het groot. Smeedijzer werd door de sterke zuren aangetast; gietijzer veel minder, maar dat kon toen nog niet goed in iedere gewenste vorm geleverd worden. Zo bleef aardewerk, dat niet alleen brak maar ook stoffen afgaf die de gebruikte zuren verontreinigden, over als het minst slechte alternatief. Dat dit de Hollandse chemische fabrikanten na de introductie van vitrioololie waarschijnlijk nog meer zorgen baarde dan daarvoor mag men vermoeden op grond van het feit dat de Oeconomische Tak hierover vanaf 1784 voortdurend prijsvragen uitschreef. Op chemisch gebied was er geen kwestie waarover deze organisatie zo vaak een prijsvraag uitschreef als over de kwaliteit van de in de industriële chemie benodigde apparatuur. In haar eerste prijsvraag op dit gebied loofde de Oeconomische Tak een prijs uit voor de-

[pagina 185]

gene die ‘inlandsch grof aardewerk’ zou vervaardigen dat een sterk vuur zou kunnen doorstaan en dat geschikt was tot uitdamping van ‘scherpe zoute vogten en andere scheikundige ontbindingen’. Tot 1840 werd deze prijsvraag door de Oeconomische tak en haar opvolger de Huishoudelijke Maatschappij in verschillende variaties talloze malen herhaald. Pas door de hieronder te behandelen invoering van zeer kostbare platina destilleerketels wist de Nederlandse zwavel- en salpeterzuurindustrie omstreeks 1840 het vraagstuk op te lossen dat de genoemde Maatschappij bijna zestig jaar beziggehouden had.Ga naar eindnoot17. De eens zo succesvolle Nederlandse sterkwaterstokerij bestond toen niet meer. In de Franse tijd, toen de aanvoer van salpeter uit Indië stokte en de Engelse en Franse zwavelzuurindustrie explosief groeide, viel definitief het doek. Na 1813 konden de overgebleven resten van de Hollandse sterkwaterstokerij niet meer tegen het goedkope Engelse zwavelzuur concurreren. Een exclusief Nederlands debâcle was dit niet. Ook in het buitenland had de sterkwaterstokerij zijn beste tijden gehad. Wat wel intrigeert is het feit dat de Nederlandse sterkwaterstokers er in tegenstelling tot sommige van hun buitenlandse collega's niet in slaagden blijvend over te schakelen van de bereiding van sterkwater op de produktie van zwavelzuur. Dat de methode om vitrioololie voor de bereiding van sterkwater te gebruiken in Nederland ingang vond, hoeft niet betwijfeld te worden. Vermoedelijk werd het grootste deel van het daartoe benodigde zwavelzuur uit Engeland geïmporteerd. Dat neemt niet weg dat er enkele sterkwaterstokers waren die, zoals we hieronder zullen zien, aan het einde van de achttiende eeuw de bereiding van vitrioololie zelf ter hand namen. Anders dan in het buitenland leidde dat echter niet tot een duurzame transformatie van de Hollandse sterkwaterstokerij.

Het antwoord op dat raadsel ligt vermoedelijk zowel in de sociaal-economische structuur van de Nederlandse sterkwaterstokerij als in de kwijnende staat van de vaderlandse katoendrukkerij en -ververij. Terwijl in het buitenland verschillende sterkwaterstokerijen in handen waren van leden van de middenklasse, zoals ververs, goudsmeden en apothekers die een direct economisch belang hadden bij de produktie van het zuur en die technisch inzicht hadden in de bereidingswijze, was dit in Nederland niet het geval.Ga naar eindnoot18. Voor zover bekend waren de Hollandse sterkwaterstokerijen, met name als ze met de fabricage van kwikpreparaten en loodsuiker verbonden waren, veelal het eigendom van rijke bankiersen koopmansgeslachten als de families Van Orsoy, Berewout, Brandt, Dommer, Van Herzeele, Lambert en Insinger. Sommige van de genoemde families waren vrijwel zeker bij de overzeese handel in salpeter betrokken. De families Berewout en Van

Herzeele hadden bijvoorbeeld ook belangen in de buskruitmakerij.Ga naar eindnoot19. De eigenlijke fabricage lieten deze koopmansgeslachten over aan een meesterknecht, die het bedrijf op ambachtelijke wijze leidde.Ga naar eindnoot20. Door een gebrekkig scholingsniveau van de knechten miste de Hollandse sterkwaterstokerij zowel technische impulsen vanaf de werkvloer als de noodzakelijke signalen vanuit de markt. Voor de salpeterhandelaren was de bereiding van sterkwater immers bovenal een methode om de toegevoegde waarde van de grondstof te verhogen, niet de bereiding van een zuur. Voor de buitenlandse met ververijen, katoendrukkerijen en blekerijen verbonden sterkwaterstokerijen lag dit anders. Zij hadden er een direct belang bij over te schakelen op de produktie van het nieuwe zwavelzuur, zodra dit goedkoper bleek te zijn. Enkele van deze bedrijven schakelden dan ook met succes over op de produktie van het nieuwe zuur. Ook meer in het algemeen hadden in het buitenland katoendrukkers, ververs en blekers een belangrijk aandeel in de opkomst van de zwavel-zuurfabricage.Ga naar eindnoot21. Binnen de Republiek waren deze sectoren van de textielindustrie echter op hun retour. De hieronder te behandelen kortlevende Nederlandse initiatieven op het terrein van de zwavelzuurfabricage leden vermoedelijk alle onder de toenmalige teruggang van de Nederlandse export in het algemeen en onder de algehele ineenstorting van de vaderlandse katoendrukkerij- en ververij in het bijzonder. Pas na 1830 zou er in de Noordelijke Nederlanden een permanent draagvlak voor een inheemse zwavelzuurfabricage ontstaan.

[pagina 186]

De opkomst van de zwavelzuurfabricage

In de vroeg-achttiende eeuw kende men twee verschillende processen om zwavelzuur te maken. Het eerste, oudste en meest algemene proces was het zogenaamde branden of stoken van ijzervitriool in grote aardewerken retorten, een procédé dat veel op het stoken van sterkwater leek. Het produkt dat daarbij gevormd werd, heette in de handel ‘vitrioololie’, de sterkere soorten ook wel ‘geest van vitriool’. Het tweede proces bestond uit het verbranden van zwavel onder een wijde klok, die de resulterende dampen opving en waarlangs het gevormde gecondenseerde zwavelzuur naar beneden drupte. Deze zogenaamde bereiding van ‘geest van zwavel’ of ‘zwavelolie’ per campanum (dat wil zeggen ‘met de klok’) leverde een duurder, maar zuiverder produkt. Dat dit produkt in wezen niets anders was dan de reeds lang bekende ‘vitrioololie’ werd aan het einde van de zestiende eeuw door verschillende auteurs geconstateerd. Vanaf die tijd kwam ook het zuur dat door verbranding van zwavel bereid was, als ‘vitrioololie’ in de handel, hoewel er absoluut geen vitriool aan te pas gekomen was. Bij deze handel moet men zich in de zeventiende en vroege-achttiende eeuw overigens niet al te veel voorstellen. De afzetmogelijkheden van het dure zuur beperkten zich tot enkele metallurgische toepassingen en tot het gebruik in de farmacie, waarbij de apothekers zelf hun zwavelzuur per campanum op kleine schaal in het laboratoria bereidden.Ga naar eindnoot22.

 

In de tweede helft van de achttiende eeuw veranderde de economische rol van het zwavelzuur geheel. Technische verbeteringen in het produktieproces, de ontdekking van nieuwe toepassingsmogelijkheden en de groei van afzetmarkten beïnvloedden elkaar daarbij op een complexe wijze. In Saksen, waar vitriool gewonnen werd, zorgden afzetmoeilijkheden van dit mineraal ervoor dat de eigenaren van de groeven op zoek gingen naar nieuwe toepassingsmogelijkheden. In 1744 ontdekte de Saksische Bergrat Joh. Chr. Barth dat indigo met vitrioololie gesulfoneerd kon worden tot een fraaie blauwe kleurstof die uitstekend gebruikt kon worden in de wolververij. Onder de naam ‘Saksisch blauw’ vond deze nieuwe kleurstof al snel toepassing in de ververijen van het land. De ververs bereidden de kleurstof zelf, met vitrioololie die zij voor ongeveer 2 à 3 Reichstaler per pond (ca. 7,5 tot 11 gulden per kilo) inkochten. Verbeteringen in de vitrioolbranderij, na een onderzoek door de arts en chemicus Johann Christian Bernhardt, zorgden binnen enkele jaren voor een prijsdaling van het zwavelzuur tot 16 Groschen per pond (ca. 2,5 gulden per kg). De afzet nam daardoor snel toe en een groei van het aantal vitrioololiefabrieken volgde.Ga naar eindnoot23.

Een tweede nieuwe toepassing van zwavelzuur was het gebruik ervan in de blekerij. Dit dateerde op zich reeds uit de zeventiende eeuw, maar vond weinig ingang. Het was namelijk moeilijk om zwavelzuur van een constante kwaliteit te bereiden, en met de toenmalige testmethoden kon men de sterkte van het zuur niet goed bepalen. Daarom vonden de meeste blekers grootschalig gebruik te riskant: ze vreesden dat het linnen aangetast zou worden door onverwacht sterk zuur. Zure melk en karnemelk bleven daardoor de favoriete zuren in deze branche. Naast Ierland was vooral het gebied rond Haarlem een internationaal centrum voor de textielblekerij. Fabrikanten van Engeland tot Silezië zonden hun linnen naar Haarlem om daar gebleekt te worden, waarna zij het weer terug ontvingen om geverfd en verhandeld te worden.Ga naar eindnoot24. Voor de achttiende eeuwse staatshuishoudkundigen was deze praktijk een doorn in het oog. Grondstoffen van eigén bodem dienden zoveel mogelijk in het eigen land bewerkt te worden. In een poging eigen blekerijen tot bloei te brengen nam de Board of Trustees for Fisheries, Manufactures, and Improvements in Scotland dan ook omstreeks 1750 het initiatief om de hoogleraar in de chemie William Cullen (1712-1790) en de chemisch geschoolde medici Joseph Black (1728-1799) en Francis Home (1719-1813) aan het werk te zet-

[pagina 187]

ten om op wetenschappelijk-rationele wijze vast te stellen hoe het bleekproces het beste zou kunnen worden uitgevoerd. Vooral Francis Home, wiens The Art of Bleaching in 1756 verscheen, kwam met voorstellen die uiteindelijk tot een revolutie in de blekerij zouden leiden. Zo ontwikkelde hij analytisch-chemische bepalingsmethoden voor de bij het bleken gebruikte logen en een uitgewerkte receptuur voor de toepassing van zwavelzuur. Dit zorgde voor een enorme tijdsbesparing in het bleekproces. ‘The milk takes five days to perform its task’, zo stelde Home, ‘but the vitriol sours do it in as many hours, nay, perhaps in as many minutes.’ Sterkwater was daarentegen minder geschikt voor de blekerij.Ga naar eindnoot25. Toch zouden de door Home voorgestelde verbeteringen grotendeels zonder effect zijn gebleven als niet in dezelfde tijd innovaties in de zwavelzuurbereiding voor een forse daling van de prijs van dit zuur zouden hebben gezorgd. Vele economen, Karl Marx voorop, hebben de hieronder te behandelen verbeteringen in de zwavelzuurbereiding doorgaans gepresenteerd als een van de meest fraaie voorbeelden van een zogenaamde geïnduceerde technische innovatie. Volgens deze redenering bracht ‘de omwenteling van de produktiewijze in de ene tak van industrie (...) de omwenteling in een andere tak met zich mee.’ De machinale spinnerij maakte de machinale weverij noodzakelijk, deze beide samen zorgden voor een mechanisch-chemische revolutie in de blekerij, ververij en drukkerij, en die revolutie zorgde op haar beurt voor innovaties in de chemische industrie, met name in de zwavelzuurbereiding.Ga naar eindnoot26. In werkelijkheid was echter vrijwel het omgekeerde het geval. Verbeteringen in de zwavelzuurbereiding kwamen in Engeland tot stand los van een vraag vanuit de textielindustrie. Pas door de prijsdalingen die optraden werd het zwavelzuur tot een grondstof die de aandacht van de textielfabrikanten trok.

 

De cruciale verbetering in de zwavelzuurbereiding die de stoot gaf tot de gehele verdere technische en commerciële ontwikkeling van dit zuur, was het werk van een Engelse ‘kwakzalver’ Dr. Joshua Ward (1685-1761) en zijn medewerker John White. Door de invoering van een drietal gekoppelde innovaties wisten zij omstreeks 1740 de gebreken op te heffen die aan de toenmalige klokmethode kleefden (zoals het verlies van zwaveldamp en een, bijgevolg, uiterst lage opbrengst).Ga naar eindnoot27. In de eerste plaats lieten zij de grootste glazen bollen vervaardigen die een glasblazer toen maken kon. Deze hadden een diameter van ruim 75 centimeter en een inhoud van meer dan een oxhoofd (ca. 230 liter). Hierdoor was er veel lucht beschikbaar voor de verbranding, terwijl de zwaveldampen toch niet wegkonden. In de tweede plaats voegden zij, zoals eerder was geprobeerd,

salpeter toe; echter in een veel kleinere hoeveelheid dan voorheen zodat de verontreiniging met salpeterzuur vermeden werd. In de derde plaats, tenslotte, ontwikkelden zij een goede werkwijze om met de nieuwe glazen bollen en het zwavel-salpeter mengsel om te gaan. Deze kwam erop neer dat slechts kleine hoeveelheden per keer van het zwavel-salpeter mengsel met een lepel ingebracht werden. Na de verbranding opende men de bol en herhaalde de procedure. Zonder zich dit goed bewust te zijn zorgden White en Ward er zo voor dat er telkens verse lucht in de bol kon stromen. Pas als er, na vele verbrandingen, voldoende zwavelzuur gevormd was, werd de bol geleegd. De bollen stonden in grote rijen naast elkaar opgesteld op een zandbad(oven) waardoor ze matig verwarmd konden worden en het zwavelzuur, indien nodig, vóór verder gebruik kon worden ingedampt en geconcentreerd. Het bereiden en concentreren van vitrioololie op deze wijze was geen prettig werkje. Elke

[pagina 188]

keer dat de arbeider de lepel inbracht, ontsnapten er onvermijdelijk zwavelzure dampen die men inademde. Ward en latere Engelse fabrikanten lieten stevige boerendochters uit Wales overkomen van wie, volgens de Duitser Ferber, ‘in ein Paar Jahren (...) [die] Lungen von den sauren Dämpfen ganz verdorben werden.’Ga naar eindnoot28.

In economisch opzicht was de methode van Ward evenwel een doorslaand succes. Binnen enkele jaren lukte het hem de prijs van zijn zwavelzuur met een factor 16 te verlagen. Terwijl vitrioololie per campanum in Engeland tot dan toe ongeveer 1 shilling per ons (ca. 21 gulden per kg) had gekost, kostte het voortaan 1 shilling per pond (ca. 1,3 gulden per kg), een prijs die onder die van het uit vitriool gestookte zwavelzuur lag. Onomwonden noemde de Engelse chemist Robert Dossie de methode van Ward die zwavelzuur ‘at a very low expence’ beschikbaar maakte, in 1758 dan ook ‘one of the most important inventions’ van zijn tijd.Ga naar eindnoot29. Het verbaast daarom niet dat velen probeerden Ward na te volgen. Reeds in 1746 en 1749 richtten de Engelse arts John Roebuck (1718-1794) en zijn compagnon Samuel Garbett (1717-1805) in Birmingham en Edinburg zwavelzuurfabrieken op die volgens dezelfde methode werkten. Andere fabrieken volgden, zowel in Engeland als daarbuiten. De lage prijs van het zuur maakte dat vitrioololie nu in heel Europa in allerlei toepassingsterreinen ingang vond. Vanwege deze brede toepasbaarheid betitelde de Franse chemicus Antoine Baumé (1728-1804) in zijn leerboek van 1773 het vitrioolzuur al als het ‘acide universel’.Ga naar eindnoot30. Met de introductie van de methode van Ward was de zwavelzuurbereiding definief het stadium van het apothekerslaboratorium en het ambachtelijk bedrijf ontstegen. Het was een industrieel produkt geworden dat gemaakt werd in meer dan honder meter lange fabriekshallen waar honderden glazen bollen in rijen stonden opgesteld.

 

De methode van Ward initieerde een nieuw technisch traject, met een eigen patroon van variatie en selectie. Nu er een nieuwe bereidingstechniek was, ontstonden er immers op de werkvloer haast als vanzelf pogingen om de parameters van het proces te optimaliseren. Een van de meest voor de hand liggende wijzigingen in de oorspronkelijke procesvoering was het vergroten van de glazen bol. Meer lucht was zo beschikbaar voor de verbranding, terwijl er bij het openen van de opening in de bol relatief minder zwaveldamp verloren kon gaan. Het maken van grotere bollen was evenwel geen sinecure. Toen de Engelsman John Holker in 1768 in het Franse Rouen een fabriek wilde oprichten waarvoor hij 400 glazen bollen van meer dan één meter diameter (ruim 500 liter inhoud) nodig had, kon hij in Frankrijk nauwelijks glasblazers vinden die dit produkt konden maken. Hetzelfde probleem hadden twintig jaar eerder in Engeland Roebuck en Garbett gehad. Zij waren als raffinadeurs van goud en zilver bij het zwavelzuurbedrijf betrokken geraakt en lieten voor hun fabrieken in Birmingham en Edinburg grote glazen bollen van meer dan een meter doorsnede in een glasfabriek in de buurt van Edinburg maken. Met bollen van zulke afmetingen was de grens van de toenmalige glastechniek bereikt. Op zoek naar mogelijkheden bollen van nog grotere dimensies te maken bedachten Roebuck en Garbett, daarbij ongetwijfeld geholpen door hun metallurgische achtergrond, een wijziging in de procesvoering die op langere termijn uiterst belangrijk zou blijken te zijn: zij vervingen de glazen bol door een loden kast (‘loden kamer’). Lood is een van de weinig metalen die niet door zwavelzuur fataal worden aangetast. Door lood als materiaal voor hun reactie-apparatuur te kiezen, losten Roebuck en Garbett niet alleen het probleem van de grootte van de glazen bollen op, maar tevens een probleem waar de industrie van zuren steeds mee te kampen had: de grote kwetsbaarheid van de aardewerken en glazen reactievaten. Ook was door de schaalvergroting die ze zo konden realiseren de prijs van hun zwavelzuur een factor twee tot vier lager dan die van het zuur van Ward.

De vroegste aanwijzing van het gebruik van loden kamers dateert van 1756. Pas omstreeks 1771 raakte de nieuwe methode meer algemeen bekend. Roebuck en Garbett hadden toen al enkele Engelse en Schotse concurrenten gekregen, die arbeiders en meesterknechten hadden weggekocht uit de fabriek. Na 1770 kwam het ook in Frankrijk tot de oprichting van de eerste zwavelzuurfabrieken met loden kamers, en de Zuidelijke Nederlanden volgden in 1787 met een fabriek bij Brussel. In Duitsland, waar het stoken van vitriool en het gebruik van de methode-Ward zich lang handhaafden, werd de eerste loden kamer vermoedelijk pas omstreeks 1812 gebouwd.

Aanvankelijk leek een zwavelzuurfabriek met loden kamers sterk op een fabriek die werkte volgens de methode van Ward. De loden ‘kamers’ waren niet veel groter dan een grote kleerkast, waarbij tientallen van zulke loden kasten in rijen stonden opgesteld. Karakteristieke maten waren een grondoppervlak van 6 bij 8 voet (1,8 bij 2,4 meter) en een hoogte van 12 voet (3,6 meter), maar ook kleinere kamers van 4 × 6 × 8,5 voet kwamen voor. De inhoud van deze eerste loden kamers varieerde zo tussen de 5800 en de 16000 liter (5,8-16 m³), waarmee ze uiteraard veel groter waren dan de bollen van Ward. In de fabriek van Roebuck en Garbett bij Edinburgh stonden aan het einde van de achttiende eeuw nog 108 kleine kamers van 4 × 14 × 10 voet opgesteld. Ook de procesvoering week in het begin

[pagina 189]

niet erg af van de werkwijze die bij de glazen bollen gevolgd werd. Een arbeider mengde zwavel en salpeter, deponeerde dit mengel met een lange lepel in een bakje in het midden van de kamer en stak vervolgens het mengsel met een heet ijzer aan. Hij (of zij) sloot de kamer dan gedurende twee uur, na welke tijd de verbranding voltooid en de dampen grotendeels gecondenseerd waren, opende de kamer dan een uur lang om lucht toe laten, en herhaalde die procedure vele malen, dag en nacht. Nadat zich na ongeveer een maand een voldoende grote hoeveelheid zwavelzuur op de bodem van de kamer verzameld had, tapte de arbeider dit af. Eén arbeider kon zo tien kamers voor zijn rekening nemen. Een fabriek met 200 kamers telde zo al snel meer dan 40 arbeiders (dag- en nachtploeg). Terwijl een sterkwaterstokerij met vijf arbeiders en een jaarlijkse produktie van 30.000 pond zonder meer tot de allergrootste in zijn soort behoorde, was het in de toenmalige zwavelzuurfabricage heel gewoon om bedrijven met 10 of meer arbeiders aan te treffen met een jaarlijkse opbrengst van 150.000 pond zwavelzuur. De grootste laat-achttiende eeuwse zwavelzuurfabrieken hadden 40 tot 50 arbeiders in dienst en produceerden meer dan 500.000 pond per jaar.Ga naar eindnoot31.

 

Vanaf ongeveer 1780 maakte, vooral in Frankrijk, de techniek van het loden kamerbedrijf vele ontwikkelingen door, die er voor zorgden dat een steeds hogere opbrengst en een steeds lagere kostprijs konden worden gerealiseerd. Een van die ontwikkelingen was een voortdurende schaalvergroting van de loden kamers. Aan het begin van de negentiende eeuw waren in Frankrijk kamers van 50 × 20 × 20 voet (15 × 6 × 6 meter), met een inhoud van 560 m³ heel normaal. Soms kwamen zelfs kamers voor van 120 × 40 × 20 voet (ca. 2700 m³). Zulke kamers stonden niet meer in een fabriekshal maar gewoon buiten, met een eigen dak.

Een tweede belangrijke ontwikkeling was de bouw van een aparte oven buiten de loden kamer voor het verbranden van het zwavel-salpeter mengsel. Via een pijp kwamen de gevormde zwavel- en stikstofoxyden in de loden kamer terecht, waar ze verder reageerden tot zwavelzuur. Het gebruik van de zwaveloven maakte een vcel betere regulering van de verbranding mogelijk, waardoor de zwavel vollediger werd omgezet. Bovendien was een aparte buiten de kamer staande oven voor de arbeiders veel gemakkelijker te bedienen. Na 1800 verspreidde deze innovatie zich snel. Bijna alle loden kamers die omstreeks 1810 in Frankrijk en Engeland gebouwd werden, hadden een oven die buiten de kamer stond.

Meestal bouwde men omstreeks 1810 in Frankrijk - en wat later in Engeland - nog een tweede oven naast de loden kamer, bestemd om stoom te produceren.

Deze stoom, die via een pijp in de kamer geleid werd, verhoogde de reactietemperatuur in de kamer en bevorderde daarnaast de menging van de gassen in de kamer en zo de reactie tussen het zwaveldioxyde en de salpeter. Dit laatste inzicht was het resultaat van een uitvoerig scheikundig onderzoek naar het lodenkamerproces dat in 1806 door de Franse chemici Nicolas Clément (1779-1841) en Charles-Bernard Desormes (1777-1862) verricht was. Het resultaat was dat ook door deze vernieuwing de efficiëntie van de lodenkamers verder steeg. Clément en Desormes waren ook de eersten die ontdekten dat de salpeter (althans het daaruit gevormde stikstofoxyde) niet de leverancier van zuurstof was, zoals men tot dan toe had aangenomen, maar een essentiële functie had bij de omzetting van zwaveldioxyde in zwaveltrioxyde. Het was in moderne terminologie een katalysator, zonder welke de vorming van zwavelzuur zeer moeizaam en onvolkomen verliep. Dit inzicht maakte duidelijk dat de toevoer van zuurstof aan de kamers noodzakelijk was en dat de dure salpeter niet volledig weggelaten kon worden uit het proces.

Hoewel de meeste zwavelzuurfabrikanten na 1800 de verbranding van zwavel en salpeter buiten de kamer lieten plaatsvinden, was de wijze van werken steeds discontinu. Bepaalde hoeveelheden zwavel en salpeter werden met vaste tussenpozen verbrand, waarna men, eveneens op vaste tijdstippen, via een luik of deur de afvalgassen liet wegstromen en verse lucht in de kamer toeliet. Daarnaast kwam er in het

[pagina 190]

begin van de negentiende eeuw een continue wijze van werken op. Men voorzag de loden kamers van een schoorsteen waaruit de afvalgassen konden ontsnappen, plaatste een luchtinlaat voor verse lucht en brandde het zwavel-salpeter mengsel onafgebroken in de externe oven. Vele jaren bestonden de discontinue en de continue methode naast elkaar. Op langere termijn bleek echter dat het continue proces het meest economisch was. Tussen 1830 en 1840 schakelden vrijwel alle zwavelzuurfabrikanten over op het continue proces.

 

Het zwavelzuur dat in de loden kamers gevormd werd, had niet de sterkte die voor vele toepassingen werd vereist. Technische verbeteringen hielpen hier niet. De reactie tussen zwaveldioxyde en zuurstof in de aanwezigheid van salpeter leverde nu eenmaal geen zuur op dat sterker was dan ongeveer 50^o Bé (= Baumé, de toen gebruikelijke maat), hetgeen neerkomt op een zwavelzuurgehalte van ongeveer 62%. Dit was een groot contrast met het traditionele vitrioolstoken dat ‘rokend’ zwavelzuur leverde met een zwavelzuurgehalte van 100% of meer (in dat laatste geval was er extra zwaveltrioxyde in het 100%-ige zuur opgelost). Om het geproduceerde kamerzuur met succes te verkopen was het voor veel toepassingsterreinen dan ook vereist het zuur te concentreren tot 66^o Bé (92-94% zwavelzuur). Dit gebeurde door het zwavelzuur boven een vuur in te dampen, en wel aanvankelijk in glazen of aardewerken retorten, of in grote loden bakken. Beide varianten hadden hun nadelen. De glazen en aardewerken retorten waren zoals we hebben gezien slecht bestand tegen de combinatie van een zeer sterk zuur en een hoge temperatuur. Ze sprongen keer op keer. Ook de loden bakken, die uitstekend bestand waren tegen zwavelzuur van 50^o Bé, werden sterk aangetast wanneer de sterkte van het zuur de 60^o Bé (78% zwavelzuur) overschreed.Ga naar eindnoot32. In de tweede helft van de achttiende eeuw en in de eerste jaren van de negentiende eeuw leverde het concentreren van het zwavelzuur dan ook voortdurend problemen op. De oplossing van het probleem vond men uiteindelijk in het gebruik van platina ketels die vanaf 1805 in Engeland en vanaf 1812 in Frankrijk gemaakt werden. De prijs van deze destillatieketels was extreem hoog. Afhankelijk van de grootte kostte een ketel 8000 à 15000 gulden, een gigantisch bedrag in die tijd. Ondanks de hoge prijs kwamen ze vanaf 1820 langzaam maar zeker toch in algemeen gebruik. De keuze tussen het voortdurend moeten repareren en vernieuwen van glas- en aardewerk, en de dure maar bedrijfszekere platina-apparatuur viel uit ten gunste van de laatste.Ga naar eindnoot33.

De prijs van het zwavelzuur die door de invoering van de methode-Ward spectaculair gedaald was, nam verder af door de invoering van het lodenkamerproces en door de vele kleine verbeteringen die daarin gedurende de eerste jaren werden aangebracht. Van ongeveer 1,3 tot 1,7 gulden per kilo in 1750 daalde de prijs van zwavelzuur tot 15 à 20 cent/kilo omstreeks 1810.Ga naar eindnoot34. Hand in hand met deze prijsverlaging steeg het aantal toepassingen van zwavelzuur en groeide de zwavelzuurindustrie. Omstreeks 1780 was het gebruik van zwavelzuur in de linnen- en katoenblekerij in Engeland en Frankrijk al heel gewoon. Na 1800 waren het vooral de sodaindustrie en de produktie van bleekpoeder die grote hoeveelheden zwavelzuur vroegen. Engeland en Frankrijk produceerden omstreeks 1815 reeds miljoenen kilo's zuur per jaar. Omdat de Franse produktie grotendeels voor binnenlands gebruik was, gaf op de wereldmarkt de exportgerichte Britse zwavelzuurindustrie de toon aan. Dit was ook de context die voor de beginnende Nederlandse zwavelzuurindustrie bepalend was.

Het begin van de Nederlandse zwavelzuurfabricage

Het begin, de aard en de omvang van de Hollandse zwavelzuurbereiding zijn in duisternis gehuld. Sterker nog, in zekere zin hebben we hier te maken met een mysterie. Enerzijds is er namelijk uit binnenlandse bronnen vrijwel niets te vernemen over de fabricage van zwavelzuur in de Republiek. Anderzijds komt men in achttiende eeuwse buitenlandse bronnen keer op keer verwijzingen tegen naar de produktie van zwavelzuur in Nederland. In de meeste gevallen zijn die verwijzingen weinig gedetailleerd, zodat de mogelijkheid zeker niet uitgesloten mag worden dat het om zuur ging dat via de Republiek verhandeld werd. Toch is het waarschijnlijk dat er een Nederlandse zwavelzuurproduktie was. Een bron uit 1774 meldt bijvoorbeeld heel specifiek dat vitrioololie in Holland met behulp van het lodenkamerproces gemaakt werd.Ga naar eindnoot35. Hierbij

[pagina 191]

zou het kunnen gaan om een sterkwaterstokerij aan de Kostverloren Wetering bij Amsterdam die in 1764 in handen kwam van de Britse firma J. Fargharson en Comp., en die door die firma mogelijk tot een vitrioololiefabriek werd uitgebouwd. Toen Roebuck zich in 1776 terugtrok uit de zwavelzuurfabriek te Birmingham ging Garbett een nieuwe vennootschap aan met deze James Fargharson (of Farquharson). Dit wijst er op zijn minst op dat Fargharson en Garbett elkaar kenden, terwijl het waarschijnlijk is dat Fargharson reeds bekend was met de handel of produktie van zwavelzuur. Omstreeks 1776 was Garbett druk doende een soort zwavelzuurkartel te vormen door afspraken te maken met enkele belangrijke concurrenten. Mogelijk maakte zijn compagnieschap met Fargharson onderdeel uit van dit spel.Ga naar eindnoot36.

Van een bloeiende Nederlandse zwavelzuurindustrie was echter geen sprake, de informatie uit buitenlandse bronnen ten spijt. Niet voor niets immers loofde de Oeconomische Tak in 1791 een prijs uit voor degene die ‘een monster van ten minsten 30 pond vitriool-oly [levert], gelijk in deugd en prijs aan die van den Engelschen, met behoorlijke bewijzen, dat dezelve alhier door hem gemaakt zijn.’Ga naar eindnoot37. Het is onbekend wat er van deze prijsvraag geworden is. Wel weten we dat George Dommer en Antoine le Blanc in 1790/1791 te Nieuwer-Amstel een sterkwater- en vitrioololiestokerij hebben opgericht die slechts korte tijd vitrioololie produceerde. Bovendien was er een loodsuikerfabriek in Rotterdam (of Kralingen) waar vóór 1809 ook sterkwater en vitrioololie werden gemaakt.Ga naar eindnoot38. Op het moment dat Willem I in 1813 aan het bewind kwam, was er van een Noordnederlandse zwavelzuurindustrie geen spoor meer te bekennen. Het verval van de katoendrukkerij en de stagnatie van de overzeese handel hadden hun werk gedaan. Anders lag het echter in het zuiden van het nieuwe Koninkrijk dat in 1814 werd gevormd. De daar aanwezige textielindustrie gaf een krachtige impuls aan de reeds vanaf 1760 bestaande zwavelzuurindustrie in die gewesten.

 

De oudste centra van de zwavelzuurfabricage in de Zuidelijke Nederlanden waren het gebied rond Luik, waar vanaf de zestiende eeuw vitriool- en aluinmijnen waren, en de provincie Brabant waar vanaf 1760 met name rond Brussel vitrioololiefabrieken werden opgericht. Deze laatste fabrieken werkten volgens de methode van Ward. Meer dan tien sterkwater- en vitrioololiefabrieken zijn tussen 1760 en 1790 in het Belgische gebied opgericht. De meeste daarvan sloten hun poorten echter voor het einde van de eeuw. Aan het begin van de negentiende eeuw hadden alleen de Brusselse firma Van der Elst, die bijtijds op loden kamers was overgestapt, en de kleine fabriek van Moré te Hodimont

[pagina 192]

de crisis overleefd.Ga naar eindnoot39. De bloei die de Zuidnederlandse katoenindustrie na 1815 doormaakte, veranderde deze situatie drastisch. Vóór 1830 kwamen er in Gent, Leuven, Luik en Brussel vijf nieuwe zwavelzuurfabrieken van de grond. In Gent en Brussel hing de oprichting van deze fabrieken direct samen met de daar gevestigde katoendrukkerij, terwijl in Brussel, waar in totaal drie fabrieken waren, ook de aanwezigheid van een glasindustrie van betekenis was. Samen met de fabriek van Van der Elst kwam het totale aantal zuurfabrieken zo in 1830 op zes. Deze fabrieken bevoorraadden ook het noordelijke deel van het Koninkrijk, waar tussen 1814 en 1830 geen enkele zwavelzuurfabriek bestond.Ga naar eindnoot40.

 

De Belgische opstand van 1830 betekende een verstoring van het evenwicht tussen Noord en Zuid, dat niet alleen op chemisch gebied maar ook op vele andere terreinen had bestaan. Met name op het gebied van de textielindustrie, die als een industrie van nationaal belang gold, volgden niet lang na de opstand stappen van de zijde van de Nederlandsche Handel-Maatschappij om het probleem van de weggevallen aanvoer van Zuidnederlandse katoentjes voor de koloniën op te lossen. Met overheidshulp verleende de NHM steun aan de gehele Noordelijke katoenindustrie, terwijl daarnaast met succes een poging ondernomen werd om enige grote Belgische fabrikanten te bewegen fabrieken op te richten in de verpauperde Hollandse steden. Vanaf 1833 vestigden enkele van de belangrijkste Belgische katoenfabrikanten - Wilson, Prévinaire en De Heyder - zich in Haarlem en Leiden. Deze katoenfabrieken hadden ook eigen kunstblekerijen, waar naast bleekpoeder en chloor veel zwavelzuur werd gebruikt. De blekerij van Wilson in Haarlem - jarenlang de grootste van het land - werkte ook voor andere textielfabrieken. Het bedrijf van Wilson was niet de eerste kunstblekèrij in Noordnederland. In Almelo, dat na Haarlem het belangrijkste centrum was voor de textielblekerij, had de bekende, uit Zuidnederland afkomstige Engelse textieltechnicus Thomas Ainsworth (1795-1841) in 1831 voor de firma L. Hofkes & Zonen een kunstblekerij ingericht. Twee jaar later deed hij hetzelfde voor het Almelose blekersbedrijf van de firma Barend Bavink & Zoon en voor de Enschedese textielfirma Blijdenstein-Willink. Omstreeks 1837 stichtte Ainsworth tenslotte zijn eigen stoomblekerij in Goor.Ga naar eindnoot41.

Met de oprichting van deze kunst- of stoomblekerijen kwam er binnen enkele jaren een einde aan het eeuwenoude monopolie van de natuurbleek in Nederland. Terwijl buitenlandse textielfabrikanten reeds enige decennia chemische middelen als zwavelzuur en chloor bij het bleken gebruikten, hielden de Haarlemse en Almelose blekerijen nog in 1830 onverkort vast aan het tijdrovende, maar kwalitatief hoogstaande, gebruik van karnemelk.Ga naar eindnoot42. De opkomst van de genoemde kunstblekerijen, die nauw samenhing met de overgang van linnen naar katoen, bracht daar verandering in. Binnen enkele jaren ontstond er door de oprichting van die nieuwe blekerijen en de genoemde katoenfabrieken ook in Noordnederland een belangrijke markt voor zwavelzuur. Bovendien waren door het wegvallen van het zuidelijke aanbod van het ‘acide universel’ ook verschillende metaalbewerkingsbedrijven, patentoliefabrieken, lakenweverijen en hoedenfabrieken getroffen. De prijs van het zwavelzuur ging door de verstoorde handel ten gevolge van Belgische opstand fors omhoog van 10 cent/kg in 1830 tot maar liefst 22 cent/kg een jaar later.Ga naar eindnoot43. Dit leek een zeer aantrekkelijk prijsniveau om een fabriek te starten.

 

Op deze nieuwe situatie reageerde de Amsterdammer Willem Spindel (1775-1835). Begin 1832 kocht hij een stuk grond in Alphen a/d Rijn, strategisch gelegen ten opzichte van steden als Leiden, Gouda en Utrecht, om daar een zwavelzuurfabriek op te richten. Tevens diende hij een verzoek in voor een octrooi en vroeg hij een lening van ƒ 6000 aan de overheid. Nadat beide laatste verzoeken waren afgewezen ondernam hij in april 1833 een nieuwe poging, ditmaal in Amsterdam en nu met succes. In de zomer van dat jaar werd met de bouw van de vitrioolstokerij begonnen. Deze lag aan de Overtoomse Weg op Amsterdams grondgebied vlak bij de grens met de gemeente Nieuwer-Amstel. Protesten van omwonenden tegen de oprichting legde het Amsterdamse gemeentebestuur naast zich neer, nadat Spindel verzekerd had dat er ‘uit de aart der fabrycage geen stank hoegenaamd kon ontstaan.’Ga naar eindnoot44. Over de achtergrond van Spindel is weinig bekend. Hij was geboren in Rotterdam en werd bij zijn dood vitrioolstoker en vermiljoenstoker genoemd.Ga naar eindnoot45. Mogelijk had hij in de jaren 1820 als baas bij een van de twee toen nog bestaande Amsterdamse vermiljoenstokerijen gediend. Spindel was bepaald niet de ideale grondlegger van een Nederlandse zwavelzuurindustrie. Uit de bronnen blijkt dat hij niet over voldoende kapitaal beschikte, noch over de vereiste administratieve vaardigheden, terwijl hij evenmin een gedetailleerde kennis van het zwavelzuurbedrijf bezat. Voor de bouw van de fabriek trok hij de Poolse technicus Michel Gall aan die, naar Spindel meedeelde, elders reeds verschillende vitriool(olie) fabrieken gebouwd had. De fabriek die Gall neerzette, was zeker niet up-to-date. Het was een simpele discontinu werkende loden kamer van het type dat tussen 1810 en 1820 in Frankrijk gangbaar was, met twee externe ovens voor het verbranden van de zwavel en het produceren van stoom. Nadat de Administrateur van Nationale Nijverheid voor de tweede maal een verzoek

[pagina 193]

van Spindel geweigerd had om hem met een lening te ondersteunen, leende koning Willem I als een ware mecenas van de Nederlandse industrialisatie de nieuwe fabrikant persoonlijk een bedrag van ƒ 4000.

Het eerste jaar dat de fabriek draaide, ging er direct al van alles mis. Spindel moest in gebreke blijven bij de betaling van zijn aflossing en rente aan de koning en omwonenden kwamen in actie tegen de stank uit de fabriek. De klachten logen er niet om. Zo bracht buurman H.J.F. Smith naar voren dat de fabriek ‘sedert een jaar nog geene andere vruchten [heeft opgeleverd], als ondraagelijke stank, die op mensch en dier, ja het geheele plantenrijk, nadeelige invloed heeft.’ In zijn moestuin die vlak achter de vitrioolfabriek lag, kwijnden de planten. Tegen deze achtergrond, en ook op verzoek van koning Willem I, vroeg het Amsterdamse gemeentebestuur in de herfst van 1834 notaris Bruno Tideman (1803-1881) een onderzoek in te stellen naar de technische en commerciële levensvatbaarheid van Spindels fabriek. Tideman was hiervoor de aangewezen persoon. Hij kende Spindel persoonlijk, was als notaris betrokken geweest bij het hypothecaire onderpand van de lening van Willem I, had bovendien zitting in de gemeenteraad, en had - last but not least - een ‘bijzondere liefhebberij’ die bestond uit ‘de beoefening van Chemie en Physica’. Tideman pakte de zaak grondig aan. Hij liet zich bijstaan door de Amsterdamse hoogleraar chemie en farmacie Willem Swart, die in het bijzonder het zuur dat Spindel leverde chemisch analyseerde. Op basis van hun onderzoek concludeerden Tideman en Swarts dat het produkt van Spindel weliswaar van een redelijke kwaliteit was, maar dat de fabriek in technisch opzicht gebreken vertoonde. De fabriek was verouderd en het ontbrak aan deskundige knechts. Met name het concentreren van het zwavelzuur vormde de bottle-neck. Spindel dampte zijn zwavelzuur in glazen kromhalzen in, die van onvoldoende kwaliteit waren. Zij sprongen ‘stuk voor stuk onder schokken van het kokend zwavelzuur’ kapot, ‘waar door honderden ponden kokend zwavelzuur over een gloeijende ijzeren plaat verspreid [en] in dampvormige staat werden uitgedreven.’ Dit was de oorzaak van de vele klachten van de omwonenden en natuurlijk ook van het slechte rendement van de fabriek.

In november 1834 arriveerden twee Duitse knechts om de ergste problemen te verhelpen. Vermoedelijk waren zij uit Duisburg afkomstig, waar in 1824 door F.W. Curtius een zwavelzuurfabriek was opgericht.Ga naar eindnoot46. Zij verbouwden de oven, vermeerderden de ontvangbakken, maar eisten bovenal de aanschaf van ‘goede Duitse retorten’ of, nog beter, een platina ketel. Voor Tideman stond het eind 1834 vast dat er zonder de aanschaf van een platina ketel niet

te denken viel aan het hernieuwd opstarten van de fabriek, die sedert oktober stil lag. Hij verzocht koning Willem I dan ook ƒ 8000, later zelfs ƒ 10.000, te lenen om in Parijs zo'n ketel aan te schaffen. Aan dit verzoek heeft de koning niet voldaan. Spindel was inmiddels ziek geworden en had, volgens een brief uit februari 1835, ‘weinig te eten.’ Hij stierf nog in november van dat jaar. Zijn fabriek heeft na oktober 1834 niet meer gewerkt. Aan de eerste vitrioololiefabriek in ‘Oud-Nederland’ sinds tijden, was een roemloos einde gekomen. Inmiddels was er wel op een andere plaats in Amsterdam een zwavelzuurfabriek opgericht. Niemand minder dan notaris Bruno Tideman was nauw bij die oprichting betrokken.

Ketjen, Jarman en Cie.

In maart 1835 vroeg Jacobus Louis Jarman (1810-1875) namens de firma Ketjen, Jarman en Cie. toestemming aan Gedeputeerde Staten om in de voormalige kopersmelterij en -pletterij van H. de Heus op de Schans te Amsterdam een fabriek van vitrioololie te mogen oprichten. De vennoten van die firma, die eerst enkele dagen later formeel werd opgericht, waren naast de uit een kassiersfamilie afkomstige Jarman, de Amsterdamse koopman, drogist en apotheker Gerhard Tieleman Ketjen (1792-1865) en notaris Bruno Tideman. Alle drie hadden een gelijk aandeel van eenderde in het oprichtingskapitaal dat ƒ 30.000 bedroeg. Tideman was degene geweest die ‘de zaak geopperd’ had. Zijn contacten met Spindel hadden hem geleerd dat er bij katoendrukkerijen, spinnerijen, ververijen en hoedenmakerijen een grote behoefte aan zwavelzuur bestond.Ga naar eindnoot47. De technische man in de fabriek was ongetwijfeld Tidemans neef Jarman. In het firmacontract stond duidelijk omschreven dat hij de leiding over de fabriek zou krijgen en gedurende de eerste jaren was hij het inderdaad die in alle techni-

[pagina 194]

sche kwesties het contact met de Commisaris van Publieke Werken onderhield. Volgens onbevestigde familie-overlevering had Jarman vóór 1835 ervaring opgedaan in een zwavelzuurfabriek in Parijs.Ga naar eindnoot48. De in- en verkoop waren in handen van Ketjen. Deze was vanaf 1818 met zijn zwager Bernard L.C. Boddendijk (1798-1869) firmant van een Amsterdamse apotheek annex handelshuis in drogerijen en verfwaren, dat vermoedelijk chemicaliën leverde aan de Almelose textielindustrie. Ketjen was namelijk op velerlei wijze verzwagerd met de doopsgezinde Twentse textielfamilies Ten Cate, Hofkes, Coster en Willink. In 1820 huwde hij met een dochter van de Almelose textielfabrikant Lambert Coster (1766-1827), die vennoot was in de textielhandel annex blekerij L. Coster, Hofkes & Comp.. Het was dit bedrijf dat, onder de gewijzigde firma L. Hofkes & Zonen, in 1831 als eerste in Nederland een kunstblekerij zou oprichten. Egbert Coster Lzn., een broer van de vrouw van Ketjen, was deelgenoot in die blekerij. Ook de vennoten van de tweede Nederlandse kunstblekerij fa. Barend Bavink & Zoon (twee gebroeders Ten Cate), waren op afstand familie van hem. Deze directe contacten met de opkomende textielblekerij maakten Ketjen ongetwijfeld tot de ideale partner in de zwavelzuurfabriek waartoe Tideman het initiatief genomen had. Meer dan zijn chemische kennis bracht Ketjen zijn handelservaring en zijn familierelaties in.Ga naar eindnoot49.

Tegen de oprichting van de zwavelzuurfabriek, die vlak achter de Stadsschouwburg aan het Leidseplein gepland was, kwamen verschillende protesten binnen. Wijs geworden door de commotie rond de fabriek van Spindel ging het Amsterdamse gemeentebestuur ditmaal zorgvuldiger te werk. Jarman zag zich gedwongen een uitvoerige ‘Memorie van wederlegging’ te schrijven tegen de bezwaren van de omwonenden. Sleutelrol in zijn argumentatie speelde de verzekering dat een platina destillatieketel zou worden aangeschaft, waardoor het vrijkomen van zwavelzure dampen uitgesloten was. Bij een normale bedrijfsvoering, zo beweerde Jarman, kwamen er geen dampen vrij want het was ‘geenzins het doel van de fabriekanten om dampen van [het] zuur te verspreiden, maar wel om dezelve te behouden, te verdikken en te verkopen.’ Commissaris van Publieke Werken Alewijn was het met deze argumentatie eens, maar hij wist dat ‘de publieke opinie’ daarover anders was. Hij stelde daarom voor de Plaatselijke Commissie van Geneeskundig Toevoorzigt om advies te vragen, zodat alle twijfels onder de bevolking weggenomen konden worden. Deze commissie kwam in mei 1835 met een rapport dat door zijn grote enthousiasme voor de Nederlandse industrialisatie eerder het produkt van een fabrikantenvereniging dan van een geneeskundige commissie leek. De commissie verheugde zich bijzonder ‘dat eene inrigting [als de vitrioolfabriek] (...) aanleiding zal geven, dat een product, zoo onmisbaar voor vele fabrieken, in eene mindere hoeveelheid van buitenlandsch zal worden ingevoerd.’ Het zou bovendien van ‘eene grote onkunde in de scheikundige kennis’ getuigen indien de overheid zou instemmen ‘met het nog heersend gevoelen [onder het publiek], welke in zoogenaamde vitriool-olie, zwavel & salpeter, zoo vele schadelijke stoffen voor de gezondheid beschouwd, (...) en alzoo op valsche gronden de oprigting eener fabriek, welke men aan de belangrijkste ontdekkingen door scheikundigen gedaan verschuldigd is, trachtte te beletten.’ In juni van dat jaar kreeg de firma Ketjen, Jarman en Cie. dan ook van GS de gewenste vergunning.

[pagina 195]

Inmiddels was Jarman reeds gestart met de bouw van de fabriek. Afgezien van de aanschaf van de platina ketel week de aanvankelijk geplande opzet niet erg af van die van Spindel. Het zou een traditionele fabriek worden zoals er vele in België, Duitsland en Frankrijk bestonden, met een loden kamer van 9 meter lang, 7 meter breed en, inclusief het beschermende dak, 8,5 meter hoog, en met een externe gemetselde stenen oven zonder rooster waarin het zwavel-salpeter mengsel langzaam zou worden verbrand. Toen Jarman en Ketjen evenwel in mei of juni 1835 in Parijs waren om de platina ketel in ontvangst te nemen, maakten ze daar kennis met een belangrijk nieuw procédé. Ze kochten dit, namen er in Nederland een octrooi op en wijzigden de inrichting van hun fabriek. Uit een vergelijking van de inhoud van hun octrooi met de technische literatuur uit die tijd blijkt dat Jarman en Ketjen het proces gingen gebruiken dat in de loop van de jaren 1820 door de Franse chemici en fabrikanten Payen (1795-1871) en Cartier ontwikkeld was en waarvan juist in 1834 de hoofdlijnen publiek waren gemaakt. De opzet van Payen en Cartier bestond eruit dat vijf loden kamers in serie werden geschakeld, waarbij het zuur op de bodem van de kamers op een verschillende sterkte gehouden werd. Op deze wijze wisten zij de opbrengst van de continue methode op te voeren van 250-260 kilo zwavelzuur per 100 kilo verbrande zwavel tot 300-310 kilo zwavelzuur. Daarnaast was er minder salpeter nodig en werd er op de arbeidskosten bespaard. Deze kostprijsvoordelen betekenden de definitieve overwinning van de continue methode op de discontinue. Vanaf het begin van de jaren 1830 voerden fabrikanten overal in Europa de nieuwe methode in, hetgeen mede tot een verdere daling van de prijs van zwavelzuur leidde.Ga naar eindnoot50.

Het octrooi dat de firma Ketjen, Jarman en Cie. op 28 juni 1835 aanvroeg, voorzag in de bouw van een fabriekshal van 50 tot 60 meter lang en ongeveer 8,5 meter hoog.Ga naar eindnoot51. In oktober ging de fabriek met zes arbeiders en een meesterknecht van start. De laatste was vermoedelijk een van de Duitse knechts die bij Spindel had gewerkt. In vol bedrijf kon er per dag 1200 tot 1500 kilo zwavelzuur van 66^o Bé worden geproduceerd, hetgeen neerkomt op een produktiecapaciteit van ongeveer 400.000 kilo per jaar. Het feit dat deze produktie door Ketjen, Jarman en Cie. met slechts 7 werklieden gerealiseerd kon worden, terwijl daar enkele decennia daarvoor nog meer dan 25 arbeiders voor nodig waren, geeft wel aan welke verbetering in de efficiëntie er inmiddels was gerealiseerd.

Deze efficiënte bedrijfsvoering had het bedrijf ook wel nodig. Zonder de invoering van het nieuwe proces hadden Jarman en Ketjen het waarschijnlijk niet gered. Er heerste een felle concurrentie, want verschillende Duitse, Franse en Belgische firma's opereerden op de Nederlandse markt. Bovendien startte er in 1835, zoals we hieronder zullen zien, nog een tweede Nederlandse fabriek. Terwijl de prijs van zwavelzuur te Amsterdam in 1835 nog 15,5 cent bedroeg, daalde deze prijs tot 12 cent in 1836 en zelfs tot 9 cent in 1837. De firma Ketjen, Jarman en Cie. had de grootste moeite voldoende zwavelzuur af te zetten. In 1836 verkocht het bedrijf slechts 2500 flessen van ca. 100 kilo per fles, zodat niet veel meer dan 60% van de produktiecapaciteit benut werd. Om in deze situatie verbetering te brengen wendde commercieel directeur Ketjen zich reeds vanaf november 1835 keer op keer tot de Nederlandse overheid met de vraag om hoge invoerrechten op zwavelzuur in te stellen en met verzoeken om forse financiële steun. Begin 1836 vroeg het bedrijf een krediet van ƒ 25.000 voor de oprichting van een zoutzuurfabriek en in 1839 werd eenzelfde bedrag voor de oprichting van een sodafabriek gevraagd. In alle gevallen, ook met betrekking tot het handelstarief, kreeg de firma nul op het rekest. De fabriek overleefde de moeilijke beginperiode, maar de organisatorische en eigendomsverhoudingen binnen het bedrijf werden grondig herzien. Bruno Tideman trad in 1841 of 1842 uit als commanditair compagnon, Jarman startte omstreeks 1843 een fabriek om beenzwart te regenereren (waar zoutzuur voor nodig was), en Ketjen trok zich terug uit de handel in drogerijen die hij aanvankelijk naast zijn zwavelzuurbedrijf had aangehouden. Ketjen werd daarmee steeds meer de man waar het bedrijf om draaide. Hij nam ook de technische leiding op zich en met zijn gezin verhuisde hij naar de fabriek. In 1854 ontbonden Ketjen en Jarman hun in 1842 afgesloten firmacontract.Ga naar eindnoot52. Jarman trad uit en verkocht zijn aandeel in het bedrijf aan Gerrit Willem Smits, eigenaar van een zwavelzuurfabriek uit Utrecht. Naar buiten toe bleef de fabriek.onder de firma G.T. Ketjen & Co. als zelfstandig bedrijf voortbestaan, maar door het eenzijdige 50%-belang van Smits in de firma G.T. Ketjen & Co., waar geen belang van Ketjen in Smits' bedrijf tegenover stond, kan men stellen dat familie Smits op de Nederlandse zwavelzuurmarkt voortaan de belangrijkste troeven in handen had. Ketjen was verplicht met Smits te overleggen over ‘de inrigting, de veranderingen en verbeteringen der fabrijk, de wijze van fabriceren, de knegts en alle verdere zaken het fabrijkaat betreffende.’Ga naar eindnoot53.

De Visser en Smits

De genoemde Utrechtse zwavelzuurfabriek stamde net als de fabriek van Ketjen en Jarman uit 1835. In februari van dat jaar, ruim een maand voordat Jarman zijn verzoek tot oprichting indiende, vroegen

[pagina 196]

[pagina 197]

de fabrikant Arnold Willem de Visser (1792-1837) en de handelaren in manufacturen Pieter en Willem Wynand Smits toestemming voor het oprichten van een fabriek van ‘zwavelzuur of vitriool-olie, salpeterzuur of sterk water, en zoutzuur of geest van zout’. Gedeputeerde Staten verleenden in mei 1835 een vergunning onder voorwaarden.Ga naar eindnoot54. De fabriek die handelde onder de firma A.W. de Visser & Comp., lag ten noorden van de stad Utrecht aan de Vecht. Gedurende de eerste jaren was De Visser ongetwijfeld de drijvende kracht achter het bedrijf. Nadat hij in 1815 te Utrecht zowel het apothekersals het drogistenexamen had afgelegd en enige jaren als apotheker werkzaam was geweest, richtte hij in 1827 de eerste beenzwartfabriek in Nederland op, die haar produkt aan suikerraffinaderijen leverde.Ga naar eindnoot55. In de jaren daarna breidde De Visser het produktiepakket van zijn fabriek uit met verfstoffen, waaronder vermoedelijk Berlijnsblauw - dat ook uit beenderen gemaakt werd- en in 1834 met salmiak. Deze produktdifferentiatie was voor een deel uit nood geboren daar na 1830 de prijs van beenderen steeg, terwijl de prijs van beenzwart daalde. De fabricage van de beenderprodukten Berlijnsblauw en salmiak maakte De Visser minder afhankelijk van de suikermarkt en bracht hem tegelijkertijd met de textielindustrie in contact.Ga naar eindnoot56. De fabricage van vitriool-olie was een logische stap in dezelfde richting. Enerzijds kon dit zuur binnen het eigen bedrijf gebruikt worden voor de produktie van zoutzuur en, vervolgens, salmiak. Anderzijds kon zwavelzuur in grote hoeveelheden aan de textielfabrieken worden afgezet. De verbintenis die De Visser met de gebroeders Smits aanging, zorgde ervoor dat de contacten met die laatste branche verbeterd werden. Op welke wijze De Visser zich begin 1835 voornam zwavelzuur te bereiden is niet bekend. Evenmin weten we of hij kennis van de fabriek van Spindel had. Zeker is dat De Visser en Smits er de voorkeur aan gaven de technische procédés in hun fabriek zoveel mogelijk geheim te houden. Anders dan de gemeente Amsterdam, die vergunningverlening als een alles-of-niets affaire beschouwde, wenste namelijk de gemeente Utrecht een streng toezicht op de fabriek. Dit om te kunnen controleren of de fabriek wel de nieuwste werkwijzen volgde, die de beste garantie boden dat de uitstoot van ‘schadelijke dampen’ zoveel mogelijk vermeden werd. Zeer tot ongenoegen van de fabrikanten legde de vergunning van mei 1835 dit recht op inspectie vast. De Visser weigerde daarop de twee deskundigen, die als inspecteurs waren aangesteld iedere toegang tot zijn bedrijf en wist na maandenlange correspondentie met gemeente en provincie in oktober 1835 een nieuwe vergunning onder mildere voorwaarden te verkrijgen. Deze zaak was nog niet rond of De Visser werd met het octrooi van Ketjen, Jarman en Cie. geconfronteerd. Correspondentie met het department van Onderwijs volgde, waarin werd vastgesteld dat niets De Visser verhinderde om zwavelzuur te maken, mits hij maar geen gebruik maakte van het nieuwe proces dat eigendom van de Amsterdamse firma was.Ga naar eindnoot57. Het is twijfelachtig of De Visser zich aan deze voorwaarde gehouden heeft. In november 1836 nam hij de 27-jarige Duisburger Friedrich Wilhelm Roos in dienst, die zich vanuit Amsterdam te Utrecht vestigde. Zeer waarschijnlijk had deze nieuwe meesterknecht van De Visser voordien bij Spindel en bij Jarman gediend. Als opzichter, of stoker, gaf hij leiding aan de zwavelzuurfabriek, daarbij na de vroege dood van De Visser bijgestaan door de tweede meesterknecht Willem de Bruijn (1803-?), die hem later opvolgde.Ga naar eindnoot58. Na het overlijden van De Visser in 1837 hadden de gebroeders Smits de gezamenlijke leiding en vanaf 1842 tot zijn dood in 1853 zette Pieter Smits het bedrijf alleen voort onder eigen naam. In die tijd groeide de fabriek gestaag. De beenzwart- en salmiakfabriek gaf in 1838 werk aan een meesterknecht en 22 arbeiders. De daarnaast gelegen vitriool-oliefabriek telde toen naast Roos slechts twee vaste knechts en verder vlottend personeel. In 1853, toen inmiddels een stoommachine was aangeschaft, telde de beenzwartfabriek 30 en de vitrioolstokerij 9 arbeiders. Andere bronnen melden zelfs een totaal van 60 arbeiders. Het bedrijf van Smits hoorde daarmee zonder twijfel tot de grootste chemische fabrieken van Nederland.

De bouw van de zwavelzuurfabriek, de onvermijdelijke aanschaf van een platina ketel en de verdere expansie vereisten kapitaal. In december 1835 richtte De Visser dan ook een verzoek tot koning Willem I om hem uit het Fonds voor Nationale Nijverheid een lening van ƒ 50.000 te verstrekken. Toen dit verzoek niet gehonoreerd werd, hebben De Visser en Smits waarschijnlijk via familienetwerken in hun kapitaalbehoefte voorzien. Zowel De Visser als Pieter Smits waren via huwelijk verbonden met de Utrechtse tak van de bekende familie Van Vlissingen. F.H. van Vlissingen (1772-1847), de schoonvader van De Visser en de stiefschoonvader van Pieter Smits, was een oom van de Amsterdamse stoomwerktuigenfabrikant Paul van Vlissingen en een oudoom van de Helmondse katoendrukker Pieter Fentener van Vlissingen. Aan deze katoendrukkerij leverde de Utrechtse fabriek regelmatig zwavelzuur. Uit bewaard gebleven boekhouding uit het einde van de jaren 1850 blijkt, dat leden van de Utrechtse familie Van Vlissingen grote onderhandse leningen en hypotheken aan de zwavelzuur- en beenzwartfabriek hebben verstrekt. Tegenover een kapitaalinleg van de beide toenmalige firmanten G.W. Smits en de wed. P. Smits-Jung van ongeveer ƒ 85.000 stonden leningen van de familie Van Vlissingen die in

[pagina 198]

1857 bijna ƒ 110.000 en in 1860 zelfs bijna ƒ 175.000 bedroegen.Ga naar eindnoot59. Het was deze ruime beschikbaarheid van kapitaal die het Pieter Smits en zijn zoon Gerrit Willem Smits mogelijk maakte hun bedrijf voortdurend uit te breiden en in 1854 een 50%-belang van ƒ 30.000 te nemen in de firma G.T. Ketjen & Co.

Expansie van de binnenlandse markt

Beschikbaarheid van kapitaal was een belangrijke vereiste om te kunnen inspelen op de grote veranderingen die zich vanaf 1850 voltrokken op de Nederlandse zwavelzuurmarkt. Door de opkomst van garancine-fabrieken steeg de vraag naar zwavelzuur tussen 1850 en 1854 explosief. De 3.000.000 kilo garancine die de Nederlandse industrie omfstreeks 1860 exporteerde, vroeg een input van ongeveer 1.000.000 kilo zwavelzuur. Dit betekent dat alleen al de bereiding van garancine toen meer zwavelzuur vroeg dan Ketjen en Smits vóór 1850 gezamenlijk konden produceren. Hun oude klanten waren dan nog in het geheel niet bediend, laat staan de vanaf ongeveer 1855 sterk groeiende stearinekaarsenindustrie. Zowel Smits als Ketjen breidden hun fabrieken dan ook uit met nieuwe ovens, mogelijk mede om de grondstof zwavel te kunnen vervangen door pyriet, en installeerden stoommachines.Ga naar eindnoot60. Zij waren echter niet de enige partij op de Nederlandse markt. Buitenlandse fabrieken deden er alles aan om een graantje mee te pikken van de groei van de Nederlandse garancine- en stearine-industrie. Om sterker te staan in dit moordende concurrentieproces sloten in 1854 de belangrijkste Rijnlandse zwavelzuurfabrikanten zich aaneen tot een Schwefelsäure-Konvention.Ga naar eindnoot61. Het belang dat Smits in datzelfde jaar in Ketjen nam kan men, hoewel de vorm anders was, met zo'n kartel vergelijken. Expliciet meldde het firmacontract tussen Ketjen en Smits dat het hun doel was ‘met vereende kracht tegen de buitenlandsche concurrentie te (...) werken’. Daartoe zouden zij van tijd tot tijd in onderling overleg ‘den prijs (...) bepalen, onder welke zij de fabrijkaten die beide fabrijken opleveren niet zullen verkoopen.’Ga naar eindnoot62. Weldra hadden Smits en Ketjen evenwel niet louter meer met buitenlandse concurrenten van doen. In hetzelfde jaar 1854 startte in Kralingen bij Rotterdam een derde Nederlandse zwavelzuurfabriek, onder de firma Wolvekamp & de Bruijn. Het is niet moeilijk te traceren waar de technische kennis voor die fabriek vandaan kwam, want de technisch-directeur van het nieuwe bedrijf was niemand minder dan de voormalige meesterknecht van de Utrechtse zwavelzuurfabriek Willem de Bruijn. Deze richtte de genoemde firma in juni 1854 op, tezamen met predikant Gerrit Hendrik Wolvekamp, de voormalige Amsterdamse suikerraffinadeur - en vroegere buurman van Ketjen - Adrianus Walraven Fisler, de Utrechtse muntmeester Herman Adrianus van den Wall Bake en een zekere Pieter Dwars. Het kapitaal van ƒ 80.000 werd voornamelijk door Wolvekamp en Van den Wall Bake opgebracht. Technisch-directeur De Bruijn had geen financiële inbreng, maar verplichtte zich tot het inbrengen van ‘zijne arbeid, zijne vlijt of zijne nijverheid.’ Soms moesten blijkbaar niet alleen loonarbeiders maar ook fabrieksdirecteuren hun arbeiderskracht verkopen. De Bruijn kreeg vrije kost en inwoning, eentiende deel van de winst (of van het verlies!), en een salaris van ƒ 1200 per jaar. Dominee Wolvekamp kreeg de commerciële leiding over het bedrijf.Ga naar eindnoot63. Strategisch gelegen in de nabijheid van de Rotterdamse en Zeeuwse garancine-industrie ging het de fabriek, die in 1855 in bedrijf kwam, al spoedig voor de wind. Het bedrijf was voor de toenmalige Nederlandse begrippen ‘op groote schaal ingerigt’. Tien mannen en twee jongens produceerden jaarlijks 900.000 tot 1.000.000 kilo zwavelzuur. Salpeterzuur, naar Engels voorbeeld bereid uit de goedkope Chilisalpeter, werd niet voor de verkoop maar uitsluitend voor de eigen zwavelzuurproduktie gebruikt.Ga naar eindnoot64. Dit wijst erop dat het produktieproces minstens op één wezenlijk onderdeel overeenstemde met het proces dat in 1835 door Ketjen was geoctrooieerd.

De voortdurende groei van de markt maakte dat de komst van een derde fabriek de winstcijfers van de Nederlandse zwavelzuurfabrieken in de jaren 1850 geen moment in gevaar bracht. In 1857 werd te Uithoorn door de Amsterdamse koopman J.A.E. Simon Thomas (1824-1881) en de apotheker en chemicus Dr. Nicolaas Mouthaan (1821-1880) zelfs

[pagina 199]

nog een vierde zwavelzuurfabriek opgericht, die begin 1858 in bedrijf kwam. Mouthaan, die van 1843 tot 1857 in Amsterdam een apotheek gedreven had, studeerde vanaf 1852 scheikunde en geneeskunde te Utrecht, waar hij in 1856 bij Gerrit Jan Mulder promoveerde. Hij was een van de weinige leerlingen van de Utrechtse chemicus die een carrière in de industrie opbouwde.Ga naar eindnoot65. In tegenstelling tot de fabrieken van Ketjen, Wolvekamp en, in mindere mate Smits, die in de eerste plaats zwavelzuurfabrieken waren, ontwikkelde de Uithoornse fabriek zich onder leiding van Mouthaan tot een geïntegreerde chemische fabriek die een heel scala aan produkten leverde.

In 1858 nam het bedrijf naast zwavelzuur, salpeterzuur en zoutzuur de fabricage van soda-potas ter hand, in 1863 volgde de bereiding van Glauberzout en echte soda en niet lang daarna werden aluin, ammoniakaluin, bloedloogzout, Berlijnsblauw, zwavelzuurijzer (ijzersulfaat), chloorkalk en ammoniak aan het produktiepakket toegevoegd. Begin 1863, toen de sodafabricage een forse kapitaalinjectie vroeg, zetten Mouthaan en Simon Thomas hun firma om in de NV ‘Koninklijke Chemische Fabriek’ met een kapitaal van ƒ 330.000.Ga naar eindnoot66.

Na de katoencrisis van het begin van de jaren '60, die grote gevolgen voor de garancinefabrieken en daarmee voor de vraag naar zwavelzuur had, kwam het in 1865 te Amsterdam tot de bouw van een vijfde zwavelzuurfabriek; de laatste zelfstandige fabriek binnen deze branche die in de negentiende eeuw in Nederland zou worden opgericht. Het bedrijf, de ‘Nederlandsche Chemische Fabriek’, was een naamloze vennootschap met een kapitaal van ƒ 300.000, waarvan bij de start de helft uitgegeven werd. De directie bestond uit de commissionair J. Jurjans, de advocaat J.Q. van Regteren Altena en de civiel ingenieur J. Leembruggen Gzn.. Zwavelzuur was het hoofdprodukt, maar daarnaast produceerde het bedrijf ook salpeterzuur (uit Chilisalpeter), zwavelzure soda (= Glauberzout), tinzout, zinkvitriool en salpeter-ijzer. Een specialiteit van het bedrijf was de bereiding van zeer geconcentreerd zwavelzuur van 94% (66,1^o Bé). De produktie van dit sterke zuur, waarnaar veel vraag was vanuit toen opkomende industrietakken als de synthetische kleurstofindustrie, stelde hoge eisen aan de platina destilleerketels. Deze raakten regelmatig lek, met alle gevolgen van dien voor de ademhalingsorganen van de omwonenden.Ga naar eindnoot67. Gelegen aan de Amsterdamse Buitensingel in een gebied dat door de aanwezigheid van de loodwitfabriek van Ooster en zwavelzuurfabriek van Ketjen op milieugebied toch al sterk op de proef werd gesteld, mocht de Nederlandsche Chemische Fabriek zich dan ook in een intensieve aandacht van de Amsterdamse autoriteiten verheugen.

Burgerprotest en overheidsbemoeienis

Overal in Europa raakte in de jaren '50 en '60 van de negentiende eeuw de chemische industrie in opspraak, de zwavelzuur- en sodafabrieken voorop. In België stelde de regering in 1855 zelfs een nationale onderzoekscommissie in en ook in Engeland, Frankrijk en Duitsland kwam het tot een aangescherpte wetgeving op het gebied van de vervuiling van bodem, water en lucht. Deze aandacht hing enerzijds samen met de hygiënistische beweging onder medici, maar werd anderzijds veroorzaakt door de sterke groei van de zwavelzuurindustrie. Met de groei van de produktie groeide ook de overlast.Ga naar eindnoot68. Zo ook in Nederland.

Reeds in 1850 kreeg het Utrechtse gemeentebestuur een klacht van landeigenaren en tuinders dat de vitrioolfabriek van P. Smits ervoor zorgde dat ‘hunne landerijen, heggen en bomen, planten enz. (...) door de vergiftige dampen, die er op neerdalen’ ernstige schade leden. ‘Alles verstikt en verbrandt en wordt in de groei belemmerd’.Ga naar eindnoot69. De door de gemeente ingeschakelde deskundigen wezen de klachten als ‘zeer overdreven’ van de hand. Een paar jaar later zou men dit soort klachten niet zo eenvoudig meer wegwimpelen. De instelling van een stedelijke Gezondheidscommissie in 1854 symboliseert de omslag. De gemeente ging vanaf toen anders te werk. Onder de indruk van de resultaten van de Belgische regeringscommissie en mogelijk ook na hernieuwde klachten, stelde het Utrechtse gemeentebestuur namelijk in 1857 een ‘subcommissie ad hoc’ in die een ‘scheikundig onderzoek der lucht’

[pagina 200]

moest uitvoeren in de buurt van de zwavelzuurfabriek van Wed. P. Smits. Op 1 februari 1858 bracht deze commissie, geleid door de scheikundige F.W. Krecke, verslag uit. In juli van dat jaar volgde een rapport over de technische voorzieningen in de fabriek.Ga naar eindnoot70. De gezondheidscommissie en de gemeente bleven nu alert. Wijzigingen in en om de fabriek dienden voortaan steeds grondig door deskundigen te worden getoetst. Op 22 maart 1859 verscheen er bijvoorbeeld een rapport (we zouden nu zeggen milieueffect-rapportage) ‘over het al of niet schadelijk [zijn] van en door de Wed. Smits geprojecteerd kanaal ter afvoering van vuil water’.Ga naar eindnoot71. Daarna bleef het enige tijd rustig totdat in 1863 de oprichting van een sodafabriek door Smits grote beroering bracht.

 

In Amsterdam gaven de zwavelzuurfabrieken ook aanleiding tot klachten. Nadat de fabriek van Ketjen in 1854 was uitgebreid, diende de eigenaar van een nabijgelegen korenmolen in juni 1855 een klacht in bij het gemeentebestuur vanwege het feit dat de zwaveldamp de bomen in de buurt in enkele dagen geheel had doen verdorren. Voor de gezondheid van de burgers werd gevreesd. Gedeputeerde Staten eisten daarop dat de bestaande schoorsteen van twee meter met een ijzeren pijp van acht meter diende te worden verhoogd. Deze maatregel was niet afdoende. Een jaar later besloot dezelfde instantie dan ook dat er een stenen schoorsteen van minstens 25 meter diende te worden gebouwd.Ga naar eindnoot72. Deze verdunningsstrategie had overigens toen in het buitenland al veel grotere proporties aangenomen, want daar werden vaak schoorsteenhoogtes van zeker 40 meter geëist.

Nadat er in november 1864 in Amsterdam een Stedelijke Gezondheidscommissie was ingesteld, veranderde ook daar de wijze waarop de inrichting van fabrieken beoordeeld werd. Het in mei 1865 aan Gedeputeerde Staten gerichte verzoek van de directeuren van de zojuist opgerichte NV Nederlandsche Chemische Fabriek om aan te Buitensingel te Amsterdam een nieuwe fabriek van ‘zwavelzuur, salpeterzuur en andere daarmee verwante artikelen’ op te lichten werd dan ook grondig getoetst door de bouwopzichters van Publieke Werken en de Stedelijke Gezondheidscommissie. De Gezondheidscommissie analyseerde in haar rapport van 13 juli 1865 uitvoerig de gezondheidsgevaren die de uitstoot van zwaveligzuur, stikstofoxyde en zwavelzuur met zich mee zou kunnen brengen. Indien er ook soda, zoutzuur of chloorkalk gemaakt zou gaan worden, ‘dan hebben wij weder drie artikelen, wier bereiding aanleiding kan geven om de atmosfeer te bederven’. Het beeld dat de commissie schetste van de gezondheidsaspecten van deze tak van industrie was niet rooskleurig, maar toch adviseerde zij de concessie onder voorwaarden te verlenen vanwege ‘het belang voor de vaderlandsche industrie’. Een opmerkelijke afweging voor een gezondsheidscommissie, die doet denken aan het standpunt dat 30 jaar eerder door haar voorloper ingenomen werd.Ga naar eindnoot73.

Door het gemeentebestuur en Gedeputeerde Staten werd het rapport van de Gezondheidscommissie vrijwel ongewijzigd overgenomen. Een viertal stringente voorwaarden werd geformuleerd, waaronder de eis dat voor ‘verwante artikelen’ later opnieuw een vergunning diende te worden aangevraagd. Bovendien zou de fabriek aan het voortdurend toezicht van de gemeente onderworpen blijven. De fa-

[pagina 201]

briek heeft dit geweten. Tot in de jaren 1870 zijn er voortdurend stukken in het Amsterdamse gemeente-archief te vinden die verslag doen van bezoeken van inspecteurs, waarin steeds nieuwe eisen aan de hoogte van de schoorstenen worden gesteld of waarin commentaar geleverd wordt op de constructie van ovens. Zelden werd een bedrijf zo nauwgezet door de overheid op de vingers gekeken.

De vlucht in de soda

De toenemende overheidsbemoeienis met de produktiepraktijk kwam voor de zwavelzuurindustrie op een heel ongelegen moment. Na de bloeiperiode van de jaren 1850 waren moeilijke tijden aangebroken. In binnen- en buitenland waren nieuwe fabrieken opgericht, die elkaar hevig beconcurreerden.

Ronduit desastreus voor de Nederlandse fabrieken was het uitbreken van de Amerikaanse burgeroorlog en de daaruit voortkomende crisis in de katoen- en de garancine-industrie. Tussen 1861 en 1865 stonden vele garancinefabrieken stil, met alle gevolgen van dien voor de vraag naar zwavelzuur. De zuurproducenten trachtten deze crisis het hoofd te bieden door naar alternatieve afzetmarkten voor hun zwavelzuur om te zien. Een van de mogelijkheden die zich naar buitenlands model nadrukkelijk aandiende, was de bereiding van soda. Dit sleutelprodukt dat een belangrijke rol speelde in de zeep- en de glasindustrie en die de buitenlandse chemische industrie met duizenden tonnen produceerde, werd in Nederland ondanks eerdere initiatieven in die richting nog steeds niet gemaakt. Op het Derde Nederlandsche Nijverheids Congres beraadslaagden wetenschapsmensen en fabrikanten, waaronder Lambert Ketjen (de zoon van Gerhard Tieleman) en Dr. Nicolaas Mouthaan, in juli 1859 te Amsterdam onder andere over de vraag of een Nederlandse soda-industrie levensvatbaar zou zijn.Ga naar eindnoot74. Onder de druk van de omstandigheden ondernam Lambert Ketjen nog geen jaar later als eerste in Nederland een poging een sodafabriek van de grond te krijgen. Anderen volgden weldra. Binnen enkele jaren verrezen enkele grote fabrieken, waar tientallen arbeiders

[pagina 202]

9.1 De Nederlandse soda-industrie, 1860-1876
Oprichting	Naam fabriek	Gemeente	Sluiting	Betrokken zwavelzuur- fabriek
1860	Ketjen & Mahlstede; Ketjen & Smits (1861)	Uithoorn	1863	Ketjen Ketjen; Smits
1861	NV Nederlandsche Soda- en Chemicalien fabriek	Amsterdam	1861?	geen
1863	NV Koninklijke Chemische Fabriek	Uithoorn	1871	Simon Thomas & Mouthaan
1863	Smits & De Wolff	Utrecht	1873	Smits
1864	NV Amsterdamsche Sodafabriek	Nieuwer-Amstel	1871	Ketjen
1872	Beins en Brouwer; NV Nederlandsche Sodafabriek (1874)	Ouder-Amstel	1876?	Ketjen?

werkten. In onderstaande tabel wordt de oprichting van sodafabrieken samengevat. Daaruit is ook te zien dat bij de oprichting van die sodafabrieken verschillende fabrikanten van zwavelzuur betrokken waren. Voor hen was het een van de beste middelen om de overproduktie aan zwavelzuur weg te werken.

Aanvankelijk hadden de Nederlandse fabrikanten de grootste moeite om de produktie van soda van de grond te krijgen. De fabriek van Ketjen & Mahlstede te Uithoorn die hierboven als eerste genoemd is, prijkt voor de volledigheid in de tabel omdat de produktie van soda een uitdrukkelijk doel van de nieuwe firma was. In de praktijk kwam men evenwel niet verder dan de simpele produktie van Glauberzout en zoutzuur uit zwavelzuur en keukenzout. De veel moeilijker omzetting van Glauberzout in soda kwam niet tot stand, ook niet toen Smits zich een jaar later met Ketjen associeerde. De fabriek bleef zwavelzure soda (Glauberzout) en zoutzuur maken, waartoe 2/5 van het benodigde zwavelzuur uit de fabriek van Ketjen en 3/5 uit Utrecht werd aangevoerd. Daarmee waren Ketjen en Smits er weliswaar ingeslaagd een deel van hun zwavelzuuroverschot weg te werken, maar slechts met produkten met een geringe toegevoegde-waarde. Het bedrijfje telde in 1863 slechts vier arbeiders.Ga naar eindnoot75. Om de zaak uit het slop te halen won Smits het advies in van de Duitser Ludwig Mond, een expert op het gebied van de soda-industrie. Deze bezocht de fabrieken van Smits te Utrecht, Amsterdam (Ketjen) en Uithoorn in de zomer van 1862.Ga naar eindnoot76. Pas toen Mond in de loop van 1863 daadwerkelijk als chemicus bij Smits in dienst trad, kwam het in Utrecht tot de bouw van een grote sodafabriek onder de firma Smits en De Wolff, die ook de bestaande zwavelzuurfabriek in eigendom kreeg. Het bedrijf was een zusterbedrijf van de beenzwartfabriek die onder de firma Wed. P. Smits & Zoon bleef voortbestaan. De gemeenschappelijke fabriek in Uithoorn werd opgeheven en Ketjen begon, met anderen, te Nieuwer-Amstel een eigen sodafabriek.

Daar zoals hierboven vermeld ook de zwavelzuurfabriek van Mouthaan in 1863 de produktie van soda ter hand nam, terwijl de in 1861 opgerichte Nederlandsche Soda- en Chemicalien-fabriek jammerlijk mislukte, bestonden er vanaf 1864 drie sodafabrieken in ons land.Ga naar eindnoot77. Deze waren alle drie door fabrikanten van zwavelzuur opgericht en beduidend groter dan de fabrieken waar ze uit voortkwamen.

Ze hoorden in die tijd zeker tot de grootste chemische bedrijven van het land. Smits en De Wolff bijvoorbeeld gaven in 1871 werk aan bijna 90 arbeiders. De Amsterdamsche Sodafabriek in Nieuwer-Amstel was ontworpen voor een totale personeelsbezetting van 40 man. Na uitbreiding telde het bedrijf in 1866 55 werklieden. Dit was heel wat meer dan de fabriek van Ketjen, waar omstreeks 1860 tien arbeiders in dienst waren.Ga naar eindnoot78. Ook in de Koninklijke Chemische Fabriek te Uithoorn steeg het arbeidersaantal fors na de start van de sodaproduktie, namelijk van 9 in 1863 tot 38 in 1866.Ga naar eindnoot79.

De bloeiperiode die na 1863 inzette, was slechts van korte duur. Reeds na enkele jaren zette een voor de chemische basisindustrie typerende overproduktie-

[pagina 203]

crisis in. De groei van de vraag naar soda, die zich met name in Amerika voordeed, had vooral in Engeland aanleiding gegeven tot de oprichting van vele nieuwe sodafabrieken. Toen de Amerikaanse vraag afnam, dumpten de Engelse fabrieken hun soda op de Europese markt. De schaal waarop deze Engelse fabrieken werkten was, met honderden arbeiders per fabriek, onvergelijkbaar veel groter dan die van de continentale industrie. Dit leverde de Engelse bedrijven een beslissend voordeel in de kostprijs op. Duitsland en België reageerden met een verhoging van de invoerrechten ter bescherming van de eigen industrie, maar Nederland handhaafde zijn vrijhandels-regime. Het gevolg was dat in enkele jaren de Nederlandse soda-industrie volledig instortte. Uithoorn en Nieuwer-Amstel staakten hun sodaproduktie in 1871, Smits en De Wolff volgde in 1873. Eén fabriek te Ouder-Amstel, geleid door Serrurier - die daarvóór de fabriek te Nieuwer-Amstel had geleid - hield het nog enkele jaren vol. Nadere gegevens zijn over dat bedrijf echter niet bekend.

Verval en hernieuwde bloei

Het laat zich raden dat het verval van de kapitaalintensieve Nederlandse soda-industrie gevolgen had voor de betrokken zwavelzuurfabrieken. Lambert Ketjen die als directeur van de sodafabriek toch slechts voor 14 van de 125 aandelen deelnam in de fabriek te Nieuwer-Amstel, bleef met zijn zwavelzuurfabriek redelijk buiten schot. Smits en De Wolff en de fabriek te Uithoorn moesten echter forse verliezen incasseren. De Koninklijke Chemische Fabriek halveerde in 1874 haar kapitaal van ƒ 330.000 tot ƒ 165.000.Ga naar eindnoot80. Drie jaar later viel voor de firma Smits en De Wolff het doek. Zij staakte toen ‘in verband met de moordende concurrentie uit het buitenland’ ook de produktie van zwavelzuur en nam zich voor zich in het vervolg toe te leggen op de produktie van superfosfaat voor kunstmest. Na korte tijd sloot het bedrijf echter definitief de poorten.Ga naar eindnoot81.

Dat de firma Smits en De Wolff de verliezen in de sodasector zo moeilijk te boven kwam, had ongetwijfeld te maken met een tweede ramp die in de jaren 1870 de Nederlandse zwavelzuurfabrikanten trof. Dat was de ondergang van de hele garancineindustrie binnen het tijdsbestek van enkele jaren.

Terwijl Nederland in 1873 nog tien garancinefabrieken telde was er in 1881 geen enkele fabriek meer over. Dit had grote consequenties voor de zwavelzuurindustrie. Nadat Smits en De Wolff in 1877 hun zuurfabricage beëindigd hadden, volgde ongeveer acht jaar later de fabriek van Wolvekamp & De Bruijn (toen D. van Stolk), en in 1886 de Nederlandsche Chemische Fabriek. In 1890 waren er dus nog slechts twee zwavelzuurfabrieken in Nederland over. Toen de fabriek te Uithoorn één jaar later moest liquideren kocht de in 1888 in een NV omgezette Amsterdamse zwavelzuurfabriek van Ketjen het bedrijf voor ƒ 80.000 op. Daarmee kwamen alle zwavelzuurfabrieken weer in een hand. Tot 1916 bleef de fabriek te Uithoorn als onderdeel van het Ketjen-bedrijf bestaan.Ga naar eindnoot82. De familie Smits, die in 1880 nog een belang had van meer dan ƒ 50.000 in de Amsterdamse fabriek, werd vermoedelijk tussen 1880 en 1888 door de familie Ketjen uitgekocht.Ga naar eindnoot83. Sinds het Utrechtse bedrijf de zwavelzuurproduktie gestaakt had en nog slechts beenzwart produceerde, had het geen nut meer om invloed te kunnen uitoefenen op de gang van zaken te Amsterdam.

 

Bezien we de geschiedenis van de Nederlandse sterkwater- en zwavelzuurindustrie in vogelvlucht, dan valt op hoe een sterke exportgerichtheid in de achttiende eeuw plaatsmaakte voor een grote afhankelijkheid van de binnenlandse markt. In de achttiende eeuw trok de Nederlandse sterkwaterstokerij voordeel van de machtspositie van de Republiek in de salpeterhandel en van het feit dat het buitenland nog weinig aan de opbouw van een eigen industrie had gedaan. In de negentiende eeuw was de Nederlandse industrie op het gebied van de produktietechniek sterk afhankelijk van het buitenland. Voor zover bekend kwamen alle wezenlijke procesinnovaties van elders. Buitenlandse technici speelden bij de overdracht van kennis een belangrijke rol. In economische zin was juist het binnenland bepalend.

De afscheiding van België betekende het begin van de Nederlandse zwavelzuurindustrie, de groei van een vaderlandse garancine- en stearine-industrie zorgde voor haar expansie, en de teloorgang van de binnenlandse soda- en garancine-industrie voor haar verval. Deze afhankelijkheid van de binnenlandse markt moge voor de Nederlandse zwavelzuurindustrie karakteristiek zijn, ze geldt zeker niet voor de Nederlandse chemische industrie als geheel. Het is een opmerkelijk gegeven dat de bloei van de zwavelzuurindustrie veroorzaakt werd door het succes van de Nederlandse stearinekaarsen- en garancineindustrie op de buitenlandse markt. Vanaf het einde van de negentiende eeuw zou zich dat fenomeen nogmaals voordoen. Toen zorgde het succes van de Nederlandse fosfaatkunstmestindustrie op de wereldmarkt voor een hernieuwde bloei van de Nederlandse zwavelzuurfabricage.Ga naar eindnoot84.

 

e. homburg